根据公式，单件时间tdj=tj+tf+tb+tx+(tz/m),则各工序的单件时间分别为：目 录一、摘要设计内容2设计目的2二、零件分析22.1 零件的作用22.2 零件的工艺分析22.3 毛坯的选择3三制定工艺路线33.1 基面的选择33.1.1、粗基准的选择33.1.2、精基准的选择33.2 制定工艺路线3四、机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定44.1 毛胚的基本尺寸确定：44.2 各工序之间的加工余量及公差5五、确定切削用量及基本时间85.1 确定切削用量85.2 确定切削时间135.2.1基本时间tm的计算135.2.2辅助时间tf的计算135.2.3其他时间的计算155.2.4单件时间定额tdj的计算16六、设计小结17七、参考书目17摘 要设计内容：“调速杠杆”的机械加工工艺规程编制及工时定额计算，并绘制出调速杠杆零件图、毛坯图、编制调速杠杆零件机械加工工艺规程卡及工序卡、编制课程设计说明书。设计目的：机械制造学课程设计是其在校学习阶段的一个重要教学环节。机械制造学课程设计的目的是培养学生综合运用所学的基础和专业理论知识，独立解决本专业一般工程技术问题的能力，树立正确的设计思想和工作作风。本课题主要让学生制定调速杠杆的机械加工工艺规程、编写设计说明书。本课题可使学生受到充分运用所学知识解决实际问题的锻炼，能够培养学生的计算能力、绘图能力、文字表述能力、文献检索能力以及综合分析能力，能够使学生的工程意识和技术素质得到显著提高。二、零件分析2.1 零件的作用零件的给定是调速杠杆，属于杠杆类零件。是机床一个零件，它的作用是改变机床的传动速度。 2.2 零件的工艺分析调速杠杆共有3组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现表述如下：以中心线为加工中心的加工表面这组加工表面包括：圆孔及倒角，M81的内螺纹孔、10圆孔和18的圆柱面垂直于。 以的上端面为加工中心的加工表面这组加工表面包括：杠杆上下端面由以上三组的分析可知：可以先加工一组表面，再借助卡具加工其它表面，从而保证加工精度。零件的生产类型 根据设计要求得：100000件年，N=Qm(1+a)(1+b)=1000001（1+3）(1+5)=108150件年，生产类型为大批生产。2.3 毛坯的选择根据设计要求，调速杠杆的材料为HT200。通过对该零件的重新绘制，知道图样的视图正确，完整尺寸，公差及技术要求齐全。该零件属于杆类零件，考虑零件结构比较简单，但形状结构比较复杂，故选择铸件毛坯。三制定工艺路线3.1 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。3.1.1、粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选杠杆的前后端面为粗基准，利用定位销定位。3.1.2、精基准的选择主要应该考虑基准重合和基准统一的问题，现选择杠杆的上表面和的中心线为精基准。3.2 制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序一：先铸件回火；工序二：以下表面定位，粗铣上表面；工序三：以上表面定位，定位槽的下表面；工序四：以下表面定位，精铣上表面；工序五：以上表面定位，定位槽的下表面；工序六：以外圆面和后端面定位，钻12mm 的圆,铰12mm并倒角145工序七：以外圆面和后端面定位，钻10mm的圆，铰10mm圆孔；工序八: 加工M8的内螺纹；工序九：以12 内孔和外圆面定位铣槽；工序十：去毛刺；工序十一:检验。四、机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定4.1 毛胚的基本尺寸确定： 杠杆零件材料为 HT200，生产批量成大批量生产，铸造毛坯。查铸件尺寸公差与机械加工余量确定步骤如下1.求最大轮廓尺寸 根据零件图计算轮廓尺寸，长175mm，宽39mm，高61mm。故最大轮廓尺寸为175mm.。2.选取公差等级CT 由表2-1铸造方法按机器造型，铸件材料按灰铸铁，得公差等级CT范围8-12级，取9级3. 求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，由表2-3 得，公差带相对于基本尺寸对称分布。4求机械加工余量等级 由表2-5知灰铸铁用砂型铸造机器造型和壳体的方法选得机械加工余量等级E-G 级，取为F级。5求RMA，对所有加工表面取同一个数值，由表2-4查最大轮廓尺寸为175mm，机械加工余量等级为F级，得RMA数值为2 mm6求毛坯基本尺寸：定位槽底面为单侧加工，算得：R=F+RMA+CT/2=61+2+1=64mm底面为单侧加工，算得：R=F+RMA+CT/2=50+2+1=53mm4.2 各工序之间的加工余量及公差1、铣定位槽表面的加工余量及公差工序名称工序间余量/mm工序工序尺寸/mm工序经济精度IT表面粗糙度/m尺寸公差表面粗糙度/m半精铣1123.261610.153.2粗铣1.51312.56262.230.2312.5铸造64650.552、铣下表面的加工余量及公差工序名称工序间余量/mm工序工序尺寸/mm工序经济精度IT表面糙度 /m尺寸公差/mm表面粗糙度/m半精铣1123.25049.850.153.2粗铣1.51312.55151.230.2312.5铸造53540.553、铣上表面的加工余量及公差工序名称工序间余量/mm工序工序尺寸/mm工序经济精度IT表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m半精铣1123.261610.153.2粗铣1.51312.56262.230.2312.5铸造64650.554、钻孔、铰孔12孔的加工余量及公差工序名称工序余量/mm工序工序尺寸/mm工序经济精度IT表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m铰孔0.283.2123.2钻孔11.81112.511.812.5铸造05、钻孔、铰孔10孔的加工余量及公差工序名称工序余量/mm工序工序尺寸/mm工序经济精度表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m铰孔0.283.2103.2钻孔9.81112.59.812.5铸造06、钻孔、攻内螺纹M8工序名称工序余量/mm工序工序尺寸/mm工序经济精度表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m攻螺纹1.206H88钻孔6.801212.56.806.8012.5铸造07、粗铣槽的加工余量及尺寸公差工序名称工序余量/mm工序工序尺寸/mm工序经济精度表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m粗铣20.5116.366.3粗铣11.51212.55.512.5铸造4 8、粗铣20外圆柱的端面工序名称工序余量/mm工序工序尺寸/mm工序经济精度表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m粗铣1.51212.5330.112.5铸造_4.5_其他尺寸由铸造直接得到。由于本设计规定的零件为大批量生产，因采用调整加工，所以计算最大、最小加工余量时因按调整加工方式予以确认。五、确定切削用量及基本时间5.1 确定切削用量1、工序二：以下表面定位，粗铣上表面；工件材料：HT200 铸造工作要求 粗铣毛坯下表面和定位槽的的下表面工作机床 X51立式铣床刀具：W18Gr4V硬质合金端铣刀，牌号YG6，选刀具直径d。=10mm，前脚。后角。，刃倾角，主偏角r=60，副偏角r=30切屑用量铣刀的深度 因切削用量小，故ap1=1.5mm，确定进给量 查表5-7按机床功率5-10kw及工件材料、刀具材料选取，该工序的每齿进给量fz=0.2mm/z计算铣削速度 查表5-11 按d/z=80/10 fz=0.2mm/z的条件选取，铣削速度v=40m/min ，n=1000v/(d)=100040/(80)=159.2r/min,查表4-16按照该工序所选X51型立式铣床的主轴转速n=160r/min，算得实际铣削速度v=nd/1000=16080/1000=40.2m/min。2、工序三：以上表面定位，粗铣下表面和定位槽的下表面；铣刀的深度 因切削用量小，故ap1=1.5mm，确定进给量 查表5-7按机床功率5-10kw及工件材料、刀具材料选取，该工序的每齿进给量fz=0.2mm/z计算铣削速度 查表5-11 按d/z=80/10 fz=0.2mm/z的条件选取，铣削速度v=40m/min， n=1000v/(d)=100040/(80)=159.2r/min,查表4-16按照该工序所选X51型立式铣床的主轴转速n=160r/min，算得实际铣削速度v=nd/1000=16080/1000=40.2m/min3、工序四：以下表面定位，精铣上表面；切屑用量铣刀的深度 因切削用量小，故ap2=1mm，确定进给量 查表5-7该工序的每齿进给量fz=0.15mm/z计算铣削速度 查表5-11 按d/z=80/18 fz=0.15mm/z的条件选取，铣削速度v=42.8m/min，n=1000v/(d)=100042.8/(80)=170.3r/min,查表4-16按照该工序所选X51型立式铣床的主轴转速n=160r/min，算得实际铣削速度v=nd/1000=16080/1000=40.2m/min。4、工序五：以上表面定位，精铣下表面和定位槽的下表面；切屑用量铣刀的深度 因切削用量小，故ap2=1mm，确定进给量 查表5-7该工序的每齿进给量fz=0.15mm/z计算铣削速度 查表5-11 按d/z=80/18 fz=0.15mm/z的条件选取，铣削速度v=42.8m/min