换模工作总结篇一：工作总结袁代冲工作总结一 概述：岁月的长河无声无息，很快的我又完成了在奥力生产二部为期10天（10月8号到10月17号）的实习制程QE工作，在此期间有以下心得。 二 生产二部实习自我评价：1.能够非常熟悉生产二部的作业流程及相关人员、设备及工艺参数； 2.能够独立且快速的完成生产二部品质人员的日常管理及异常处理； 3.能够基本完成各部门间的品质衔接及协调工作；4.对各款产品的熟悉度不够，只有大致的结构认识，标准把握度不够准确； 三 自我工作安排：四 发现问题点及解决事项五 问题点总结：从上述问题点我们可以看出：生产二部的主要品质问题点主要出在压铸胚料问题（胚料在生产二部缺少监管、一旦发现问题时已经不能有效处理）、攻牙人员产品品质观念问题（主要表现在改善执行上，包括主管在内的大部分人员是为了应付品质部的监督而改善，甚而至于存在品质部监督下都不改善的情况；），总是要等问题发生到一定的严重性了才表面改善，做做样子，形式主义很严重，不能长期有效的坚持下去。 六 个人建议与意见：1. 生产二部应对压铸来料入半成品仓时进行初步确认，避免到了冲披锋或者更后面的工序才发现异常；2. 要对生产二部机加组进行强有力的品质控制（包括品质及生产人员），从完善制度（赏罚必须严明并且有力，抓出典型）开始逐步的改变他们的观念。 总结：经过这段时间的磨合，从生产二部的品质及生产我觉得我已经具备胜任生产二部QE工作的能力。品质部：袁代冲 20XX年10月20日篇二：注塑换模作业指导书一、使用目的：指导注塑换模的规范操作及设备的合理使用、维护，预防操作过程中的各种意外事故。二、适用范围：本规定用于注塑领班在换模中的操作指导。三、换模程序及注意事项：A、领班接主管签发的换模指令单后的准备工作。1、将待产模从模具存放区调出进行全面检查，检查项目包括：型腔、分型面有无生锈或粘有残料，导柱、导柱套是否磨损、变形、配合是否紧密，弹簧是否疲劳、断裂，顶针是否折断或缺少，滑块是否灵活，冷却水道是否畅通，水咀是否安装配套。B、开始换模1、关上料桶闸刀，当胶筒余料用完后退出座台，如需要更换材料或颜色应将料桶余料放出，并对料桶、胶筒进行清理，待清理干净后再加入新料。2、卸模：用抹布将模具分型面拭擦干净，前后模喷上防锈剂，闭合模具，装上吊环，用行车吊钩可靠套牢，松开模具夹板，将机台设定为调试状态，慢速打开机台动模板，同时，注意模具状态，将模具吊高到适当位置（便于拆除水管），关闭冷却水阀，用螺丝刀松开水管锁箍，拔脱水管，再将模具吊起移至无人安全区放下。3、装模：用量具测量待装模厚度，输入电脑，启动自动调模功能进行粗调模，同时将待产模装上吊环，用葫芦钩套牢，拉动葫芦链条上升模具，上升至适当高度平移至机台装模区上方，对准中心慢速下降，操作中应谨慎小心，避免撞伤机台哥林柱，当下降到适当位置，将模具衬套套上定位铁圈，对准机台前板中心孔，移动行车，使模具紧贴机台前板，闭合机台动模板，关闭机台马达，开始安装夹板，前后模两边各不得少于四块夹板，螺母锁定确认可靠夹紧模具后，取掉行车吊钩，将前后模冷却水接好（注意水管一进一出为一组，接好后打开水阀观察是否有漏水现象，启动马达，打开模具用抹布清擦分型面（清擦时注意不要将模腔光面弄花）。4、调试1）、对模具厚度进行精调整，根据模具制品投影面积适当调整锁模力，一般电脑参数设定选择5085范围之间为宜，锁模力设定不宜过大，正常情况下以保证产品不溢边为基准。2）、如指令要求使用的原料与现用材料不同，清洗料筒后应根据新材料工艺重新设定胶筒温度。3）、调整开模终止位置，以便于取拿产品为宜，各段闭、合模压力、速度视情况而设定，应考虑开、闭模动作运行中机台的平稳度。闭模时模具导柱对套导、回位针对前模分型面，滑块导柱对滑块导孔等之间的撞击、摩擦，尤其是滑块部分，闭模过快，易导致滑块导柱变形或严重磨损，开模过快，由于受导柱拉力惯性作用，当完全脱离导柱后，滑块继续滑动而脱离定位钢珠，极易导致下一模滑块压坏。4）、开模终止位置设定后，可调节机台机械保险档块与保险杆之间的距离，一般为规定为25CM左右，同时检查档块是否可靠起落。5）、以产品能完全脱模为基准，调整顶针行程，动作参数视产品结构而定。6）、视模具型腔结构、面积，设置熔胶终止位置，再将射胶、熔胶各段压力、速度、时间、位置等参数设置好。7）、开机将胶筒内因时间过长、过热而分解之胶料对空排射干净，关闭模具冷却水，待模温达到要求时，再逐步适当开放，闭模、射台前移至紧贴模具衬套，根据工艺要求调试制品，同时让作业员将机台周边打扫干净。8）、调试达到要求，投入正常生产，现场所有工、模器件归位。四、换模细节阐述及特别注意事项1、换模操作时，机台必须设定在“机器调整”（即慢速）状态下进行，当不需要使用机台动作时，必须随手关闭油马达，以防误碰按键发生意外。2、装卸模具时的机台锁模，只要使模具分型面刚接触，但切记不要使机台产生高压将机铰伸直，以防时间过长，动模板难以拉开（尤其针对新机台要特别注意）。3、清理模具分型面时，应谨慎操作，严禁拭擦型腔抛光面，尤其是镜面类模具，以防抛光面擦花或刮伤，影响产品质量及生产进程。4、卸模前当模具清理完毕后，应先合模生产几模，将清过程中掉入型腔内的杂物清除，再喷上防锈剂，喷射范围包括型腔、型蕊、顶针、导柱、导套、分型面等。5、装拆水管应在模具闭合的情况下进行，以防水滴溅入型腔，导致生锈。6、松动模具时，如模具衬套与定位圈卡在机台前板不能脱离时，机台设定在“机器调整”（即慢速）状态下按射台前进键，利用射台推力，使模具脱离机台前板。7、装码模夹时，注意调节码模夹水平，以防螺杆受来自码模夹倾斜面的反作用力而变形。前后模螺杆应避免相对分布，以免因调模过薄时，导致前后螺杆相撞，左右分布应注意对角。8、吊模前，请检查吊环及模具起吊孔丝牙是否完好，吊环及辅助环都应可靠旋紧，挂好吊钩，拉合保险扣，起吊时匀速上升，作业人员两脚应保持与模具外围垂直线相距50CM80CM处操作为宜，起吊、降落时注意观察，尤其对起吊孔偏心、起吊中有所歪斜之模具，针对前后模易分开的模具，应用铁丝将前后模加以固定，以防脱落伤人。9、起吊模具脱离机台或降落装模区，应谨慎操作，以防模具与机台哥林柱撞击卡住,当模具在机台上空移动时,模具最低点必须高于机台最高点10CM以上.10、当换模人员在机台产品落料口前方作业时，两脚应跨步相距不少于50CM 站立，以防定位圈、码模夹、螺杆、螺帽、扳手等物件意外顺落料道滑落砸伤脚部。篇三：精益项目12月总结报告精益生产项目推行12月份总结精益生产项目12月份主要为车间现场工作环境、机种设计改良、流程重排、工时分析项目上，在原来的注塑及插件SMT车间范围外还对丝印及冲压车间进行了现场问题分析、工装配套、DV问题分析等方面的改善项目活动。 一、 项目概况：一） 项目月执行计划：1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、新产品及替代料评审体系文件形成、并执行； PMC订单运行中关于BOM关联异常处理并找研发回复； 供应商进料不良情况收集、并找出异常多的供应商改善； PMC生产计划加急物料通知采购及作看板管理、采购回复； 插件车间PCB板锡点、铜箔及生产中问题统计汇总； 插件执锡产品工时分析、工位重排、标准更新、一个流生产方式； SMT生产机型不良问题改善、程序优化、产品效率提升、标准文件形成； 注塑模具修改、效率改善，丝印工作环境改善、流程重排； 工模五金冲压车间现场问题查找、改善执行。 车间办公室5S组织检查评比。二） 顾问辅导工时及情况：汪老师天，严老师5天，共计天。二、 项目情况：一） 研发工程：1、2、3、 组织生产工程、生产、品质、PMC、采购作替代料选用流程及评审细则培训。 根据培训内容制定执行替代料评审体系文件及各种评审表格。 根据新产品评审表运行状况制定执行作新产品评审体系方件并执行。二） PMC1、由PMC助理对订单运行中的因BOM异常引起的无法计算的列出来，由精益办找研发了解异常过程，回复主要为部门负责人开会没有及时审批、外单BOM与使用PCB板同品胜。品胜PCB前期已升版，而此外单一直未有订单从而导致未及时更新及发放BOM时胶壳未最终确认合格，并同时回复改善OK, 运行到12月中旬后PMC没有提出异常原因2、由PMC部MC每周提供材料进料异常、同时由IQC对主要不良供应供商（变压器、电芯）作8D改善回复。3、同采购主管一同了解生产计划物料需求状态及现有通知主式，共同商定由精益办制作通知看板挂于办公区后由PMC提供生产计划中加急物料动态状况，由采购专项人员填写进度及异常原因。三） 插件车间：1、 由生产工程部PIE及生产部锡炉技术员对所有生产机型的PCB板元件脚距、锡点铜箔等问题统计汇总，并由精益办统计后将将所有问题集中与品质作改善讨论、前期已对标准充、如意充、摄充、电霸等10余产品作初次改善讨论，待下次生产时再将所有机型汇总讨论后一次报研发修改（之后对讨论过的机型只要再生产一次并收集有无新的问题后，并作最终改善，报研发修改）。2、 对数码充一代、MP3二代、9v数码宝、如意充、便携充等机型执锡段作工位重排、工时分析，分析执锡动作，将执锡移至波峰拉，分析PCB板与底壳空间、制定剪脚标准（更新SOP)、确定剪脚人员，并将产品作插件执锡一个流的生产方式调整，对单一产品效率提升2%-8%不等。3、 制定9v数码宝、MP3二代、便携充、小灵充、数码宝、爱充元件加工尺寸标准，规范前加工一次成型标准，达到执锡段免剪脚、从而减少手工剪脚工位人数，执锡拉80%产品已将原来的2人剪脚改为1人作业。四） SMT车间1、 将回流焊后的QC统一由品质部管理、并对所生产机型检测到的不良点如实记录后，由品质统一作出不良统计表格，由SMT工程师作问题回复并改善、同时将问题分发到产生点员工作改善，不良率持续降低直至12月底炉后PPM值均在500以下，合格率在99%以上。通过改善后将原有的修理工撤除、不良品由当班的技术员及品质修理人员统一处理。2、 制作贴片元件程序参数一览时间表，统一规范贴片程序时间，对吸嘴按取料最近原则作程序优化，对MP3充电器二代、VF815（A面、B面）、便携充、车易充、爱充A面作程序优化及流程重排，单个机型工时产出效率分别提升10%-30%不等。3、 改善设备状况及自动化运行效果，同设备组分别对半自动印刷机、接驳台进行评估及改状使用，将原有的手动印刷改为半自动印刷后相对溢胶不良减少40%-70%，原有的接驳台为手推送板入回流焊改为自动运板入回流焊降低因手送带来的元件偏移不良。五） 注塑丝印改善：1、 模具、批锋、水口修改共7款，其中爱充修改已经完毕从原来的2人作业改为1人作业。对灯支柱重新开模、将原有的5人剪除作业改为替进胶工艺、从而变为机器自动作业。2、 对摄充活页长钩/短钩、爱充底壳、FT1电池胶框、NB6L电池头尾框架、SLB-07A电池框、/支架进行了工时分析、人力重排，摄充活页长钩/短