1,第二章 如何管理現場的品質,成本與交期,一.品質分結果面的品質與過程面的品質. 結果面:產品或服務 過程面:開發,設計,生產與銷售.,2,二.品質產生過程的所有關鍵,1.從確定顧客的需求開始 2.產品企劃(顧客的觀點) 3.產品企劃法(製造者的觀點) 4.原型設計測試 5.銷售活動準備 6.生產設計 7.生產準備 8.量產 9.售後服務(顧客滿意度調查,客訴處理) 10.品質檢查(產品品質之維持和改進),3,三.現場品質改善:首先要檢討現有程序,詢問如下的問題,1.我們有標準嗎? 2.6S做得怎樣? 3.現場里有多少浪費存在?,4,四.現場開始采取行動,1.推行現場管理的五項金科玉律:至 現場,看現物,擬定暫時對策,找出真因,並擬出再發對策,標準化.) 2. 訓練員工,承諾不將不良品送到下一製程. 3. 鼓勵團隊活動及提案建議制度以解決問題. 4. 開始收集資料,以獲取對問題的性質有更多的了解並解決之. 5. 開始制作簡單的治具及工具,使工作更容易做,結果更可靠.,5,五.現場降低成本可進下列七項活動,1.改善品質 2.改進生產力 3.降低庫存 4.縮短生產線 5.減少機器停機時間 6.減少空間 7.降低生產交期,6,六.改進品質,系指管理人員及員工的工作過程的品質 改進工作過程的品質 減少錯誤(即不良及 重工減少). 做好現場的資源管理(5M),7,七.改進生產力以降低成本,產出 生產力= 投入 投入:人,資金,設備,材料,土地面積 產出:資金,產品數目,8,八.降低庫存,庫存作用空間,延長了生產交期,產生了搬運和儲存的 需求,而且吞蝕財務資產(市場改變或競爭對手導入新 產品時庫存會變成廢品),9,九.縮短生產線,在生產時,愈長的生產線需要愈多的作業員,愈多的在 製品以及愈長的生產交期.,10,十.減少機器停時間,停機造成生產線不流暢,如在製品庫存增加,過多的修 理工作,交期延誤,品質受到影響.,11,十一.減少空間,從消除輸送帶生產線,縮短生產線,降低庫存,減少搬運, 降低使用空間.,12,十二.降低生產交期,1.交期是從公司支付購進材料及耗材開始到公司收到 售出貨物的貨款的時間為止. 2.縮短交期時間的工時,包含了改進及加速顧客訂單的 回饋以及與供應商更好的溝通,也降低原材料和耗材 的庫存.,13,第三章 標準,1.企業日常事務,應依據某種已達成共識的程序來動 作.把這些程序清楚地變下來,就成為(標準).,14,2. SDCA 例:產品遭到退貨或顧客不滿意,管理階層應當找出問 題的根源,采取行動予以補救,並且改變工作的程序以 解決問題.此時管理人員應當推行SDCA的循環工作程序. S:標準 D:執行 C:查核 A:處置,15,3.工作場所已具備了標準,工人依照這些標準行事, 而且沒有異常發生,此過程便是在掌握之中.下一全步 驟便是調整現狀和提升標準至較高的水準,這就需要 PDCA的循環工作程序.,16,4.處置(Action):指工作的標準化和穩定化,17,5. 作業人員在每日的例行工作上(稱為維持),遭遇了異常狀況,會引發兩種現象: (1):檢討現行標準或建立一個新的標準. 第一種管理狀況,無異常發生時,此屬于管制狀態之下.(即是維持及保留現行的標準.一旦制度已在管制狀態之下,下一個挑戰即是去改進現有的水準.,18,6,19,7.作業標準,管理標準:管理員工的行政工作所必須的.包含 管理規章:人事規章以及政策,工作說明書.(對內). 作業標準:員工實踐QCD所應執行的工作方式(對外).,20,8.標準的主要特征,A.代表最好,最容易與最安全的工作方法. B.提供了一個保存技巧和專業技術的最佳方法. C.提供了一個衡量績效的方法. D.表現出因果之間的關系. E.提供維持及改善的基礎. F.做為目標及訓練的目的. G.做為訓練的基礎 H.建立成為稽查或診斷的基礎. I.防止錯誤再發生及變異最小化的方法.,21,9.改善事例,A.主題選定:依據管理階層的方針,或依現行環境下的優先度,重要度,緊急度及經濟度面決定的. B.現況掌握及目標設定. 先了解及檢討現狀 C.確定真因:分析收集得到的資料 E.實施改善對策 D.擬定改善對策 F.對改善對策做效果確認 G.建立或修正標準,防止再發生 H.殘留問題檢討,22,10. 現場有太多的浪費及變異,而將它寫下來做為 標準是沒有用處.,23,第四章 5S 廠房環境維持的五個步驟,一.現場改善以低成本三項活動開始: 標準化, 5S及消除浪費,24,二.日本5S,1.整理:(SEIRI) 將現場里需要與不需要的東西區別出來,並將 後者自理掉.,25,2.整頓 (SEITON): 將事理後需要的東西,安排成 為有循序的狀態.,26,3.清掃(SEISO):保持機器及工作環境的 干淨.,27,4. 清潔(SEIKETSU):延伸干淨的觀念至自己本身, 並且持續執行上述三個步驟,28,5.教養(SHITSUKE):以設立目標的方式來 建立自律能及養成從事5S的習慣,29,三歐美5S SORT(分類):分別出不需要之物並 消除之.,30,STRAIGHTEN(定位): 將需要的東 西排列有序,以利容易取用.,31,SCRUB(刷洗):清潔每件事.工具及工作 場所,排隊污跡,污點,碎片以及根據髒污 的來源.,32,SYSTEMATIZE(制度):使清掃及檢 查例行化.,33,STANDARDIZE:將上述四個步驟標準化, 以促使永無止境的活動及改善繼續下去.,34,四.歐美5C,Clear out(清除):決定何者為需要及不需 要,並將後者處置掉.,35,Configure(安置):提供一個方便,安全 有秩序的地方供所需之物使用,並 且保存在那兒.,36,Clean &Check(清潔及檢查):在清掃時 監查及重新定位好工作的區域.,37,Conform(遵守):設定標準,訓練及維持,38,Custom & Practice(習慣及實踐):養成例 行維持的習慣,及追求更進一步的改善.,39,五.整理分類:,需要與不需要,40,將未來三十三內用不著的任何東西都可 移出現場,41,紅單作戰:將不需要的物品掛上紅單,並 移出現場,42,建立起需要品的上限數量,超出現場所 需的在製品數量,應當送到倉庫去,或者 送回負責生產這些多餘在製品的前工程 去.,43,六.思考,1.我們下訂單給供應商的制度,是什麼樣 制度.,44,2.采購人員下訂單,是依據什麼的情報 資訊,45,3.生產單位與生產排程人員之間的 溝通,是用什麼樣的方式進行?,46,4.或者是負責采購的人員,公在他們認為 適當的時間才下單,47,七.辦公室5S,.分辨公物品及私人物品. .規定數量及擺放地點,48,八.整頓,1.將物品依使用別分類,以最少的找尋時間及工作量 來安置這些東西,因此必須將每一項物品賦予儲位位 置,名稱及數量.明確規定客訴放置在現場的最大數 量.,49,2.儲物箱:用油漆或膠帶依條子大小繪出 長方形的儲放區,以及容許最多放置箱 數.,50,3.當存量到達空話的最高量時,前製程 就必須停止 生產.,51,4. 先進先出,52,5.工具的外形輪廓,可以繪在要儲存的板 面上.,53,6.物料,在製品,消防箱,工具,夾具,模具 及台車的儲位要編定.,54,九.清掃,工作環境打掃干淨,包含機器,工具以及地面, 牆壁及其它工作場所. (清掃即是點檢,如擦拭及清潔機器時,也檢查 螺絲是否有松動?是否有漏油),55,十.清潔(制度),工作依規定著裝,並維持一個干淨,健康的工作環境. 必須制定制度及作業程序(標準),以確保整理,整頓及 清掃的持續進行.,56,考試題目:,1.試敘述做推行5S的好處? 2.敘述你所負責的單位如何推行5S活動?及目前自我 評估的成效如何?,