杭州顶盛塑品部加工科,TPM系列培训,IE七大改善手法,报告人：史旭亮,大纲,引言 IE概论 IE改善手法介绍,第一章 引言,生产力的概念,滿足顧客的基本條件 品 質 交期（量） 成 本,人 員,材 料,設 備,投入量,生 產,製 品,方 法,利 潤,產出量,金 錢,资 金,生產力（Productivity） 生產力 產出量產品或服務 投入量勞動力（人員）、設備、材料、資金等。,提高生產力的意義是指以 最少的人員 最少的設備及維護費 最少材料 產出更多、更好並能滿足顧客的產品,第二章 IE 概论,IE 定义,有關設計、控制與管理一個由人員、設備、物料、資料、資本與知識等整合起來的生產系統。 所有能夠用最少的資源而生產正確又及時的產品的技術。 找尋做每件事情的最佳方法。 為了賺錢所需要的工程學。 用來調查、分析與檢討改善案的手法。,IE 理念,经济性的追求 合理性的追求 整体最适的追求 尊重人性,工作研究的范围,方法研究 簡化工作並發展更經濟之工作方法,工作衡量 決定完成工作所需之時間,較高之生產力,工作 研究,工作研究的实施步骤,步驟1 選擇有關工程、作業等工作系統之目前以及將來的問題 步驟2 確認被選擇之問題的目的、價值，並描寫有關的理想方法或系統的要點。 步驟3 以資料或直接的觀察來記錄所有發生的事實。這時應用各種分析技術中最方便、最經濟的技巧。 步驟4 比較被分析記錄的事實與理想系統的狀態，並做批評性的檢討。 步驟5 考慮所有的限制條件之後，設計接近理想且可能接受的工作系統，並在此系統之下創造最經濟的方法。 步驟6 把新的工作系統及方法作為標準做法並付諸實施。,第三章 IE 改善手法,七大手法介绍,工程分析(程序分析) 搬運工程分析 稼動分析(作業抽樣) 生產線平衡分析 動作分析 動作經濟原則 設施規劃與改善,工程分析,定义,調查分析生產工程與作業方法，以及把握其問題點進行改善。 從整個製程的輸廓著眼，其研究單位為各個操作，將各操作運用刪除，合併，重組，與簡化之技巧，予以合理化。如果有一項操作在整個製程中為不必要，或者重覆，則立即予以刪除，不必要再作細微之動作分析，否則即為研究浪費。,分析手法,操作程序图,流程程序图,线图,操作程序图,操作程序圖（Operation Process Chart）為顯示產品的整個製造程序的工作概況圖，又稱概要程序圖（Outline process chart）。以分析操作及檢驗之先後順序為重點，並對於原材料，另作投入製程的時點，及操作所需時間均標明，惟不包括物料之搬運、停滯、及儲存之情況。 操作程序圖可以掌握從原料至產品的整個製程，為分析及改善的主要基本工具。,流程程序图,流程程序圖(Flow.Process Chart)是對每一主要另件或材料單獨作圖，使每件之搬運、儲 存、及檢驗、均可獨立研究、特別用以分析其搬運距離、遲延 、儲存時間等隱藏成本之浪費。如果這些非生產性的時間 顯著，即在提醒分析人員，應尋求改良之道。 種類 材料流程程序圖：說明製程中材料或另件被處理的步驟。(產品工程分析) 人員流程程序圖：指出操作人員之所有一連串的動作。(作業者工程分析),线图,製造程序中之所有事之資料，流程程序圖中已相當詳盡；但如能繪製線圖（Flow Diagram），以圖示方式表明實際之過程，與流程程序圖配合使用分析，對於新方法之改善，實有莫大之價值。,線圖通常是依比例縮尺繪製工廠建築或工場佈置之平面圖，最好使用方格眼紙。將機器，工作地點等，依其正確相關位置，一一繪於其上，並將流程程序圖上所有動入，以線示或符號指示之。最主要者為物料或人員之流經路線，依流程程序圖所記錄之次序方向用直線或絲線（String）表示。,流動之方向一般以箭號表示。由於線圖最主要之功用在於搬運之分析，希望從工場或機器之佈置上改良搬運情況，減少搬運上之浪費，因此往往將等待（遲延）一項事象予以忽略，而餘下之操作、檢驗、儲存三種事象，僅以位置表示，不記符號，而搬運則以流程路線之箭線表示。,工程分析使用符号,使用符號 操作： 停滯： 搬運： 儲存： 檢驗：,定義：調查分析生產工程與作業方法，以及把握問題點做改善。 步驟： 1.從原材料至產品為止，依工程的程序繪製作業程序圖(如圖1.1) 2.用工程記號(如圖1.2)做成流動線圖 (如圖1.3) 3.統計各種工程記號的時間做成總括表(如圖1.4) 4.由分析結果抽出問題點 5.改善時，先除去非稼動，再來清除準稼動 6.最後對於稼動作業，可以再想辦法縮短時間,工程分析步骤,圖1.1作業程序圖,圖1.2 工程記號,圖1.3流動線圖,圖1.4 總括表,定義：調查分析搬運作業，以及把握問題點做改善。 步驟： 1.將目前搬運作業用基本記號(如圖2.1)與台記號(如圖2.2)做工程分析並改善 2.依照活性示數定義(如圖2.3)做搬運活性分析圖(如圖2.4) 3.計算平均活性示數(如圖2.4) 4.根據平均活性示數的高低做適當的改善(如圖2.5),搬运工程分析,圖2.1 搬運基本記號,圖2.2 搬運台記號,動 力 記 號,移 動 線,附 帶 記 號,圖2.3 活性示數,圖2.4 搬運活性分析圖,平均活性示數=(0 +3 +4 +0 +3 +4 +3 +4 +2 +4) /10 = 2.7,用車輛運送 置於棧板 用車輛運送 裝在車上的狀態放置 用車輛運送 裝載於車上 卸在地板上 用車輛運送 裝載於車上 散置於地板上,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10,活性示數,步 驟,圖2.5 平均活性指示及其改善目標,改善前的布置圖式搬運工程分析圖,電置 樞場,框 架 置 場,置台,托 架 置 場,時間效果 （aging),檢 查 室,置台,入口,出口,輸送帶,電 置 樞 場,框 架 置 場,托 架 置 場,檢 查 室,入口,出口,置台,置台,時間效果,(aging),改善後的布置圖式搬運工程分析圖,稼动分析（作业抽样）,定義：調查人員或機器的作業，定量地把握其稼動、準稼動、以及非稼動組成比率。 步驟： 1.將作業分化其內容，並歸為三種稼動狀況(如圖3.1) 2.決定作業抽樣的觀測次數(如圖3.2) 3.反覆觀測該作業，並記錄分化作業的時間(如圖3.3) 4.統計抽樣結果，將該作業的稼動狀況以圓餅圖表示(如圖3.4) 5.若非稼動的比率過高，則加強改善,圖3.1 人員稼動狀況分類,圖3.2 作業抽樣觀測次數,圖3.3 作業抽樣記錄,圖3.4 稼動狀況圓餅圖,2%,(四) 生產線平衡分析,定義：在連續化生產線上，各工程之間有固定的次序，為了避免等待與停頓的浪費，儘量使各工程的作業時間相等的分析。 步驟： 1.把各工程分成數個單位作業，並測定時間 2.以各工程為橫軸，時間為縱軸，畫間距圖 3.計算生產線平衡效率與平衡損失 4.把時間較長的工程挪出單位作業於相鄰的短時間工程， 並再畫間距圖,(五)動作分析,所謂動作分析，是分析為了一個作業操作，或一循環的工作中，手或眼睛的運動，為了減少無用的勞力，並確立減少疲勞的經濟性動作的次序，或配合目標的技巧。,動作經濟原則是由三種的基本原則所構成，宗旨均是基於為了具體改善要點之各基本原則為主題。其三種基本原則如下所述： 1.動作能活用的原則。 2.動作量節約的原則。 3.動作法改善的原則。,(五)動作经济原则,動 作 能 活 用 的 原 則,大部份的人都是右撇子，全部使用右手，但若連左手也能使用為最佳。又足部如能應付，最好足部的動作能可以活用。凡是具有進動作能力的部份，不管何部位都希望全面活用 要點1 足部或左手能操作之事不要使用右手。 要點2 盡量使雙手同時開始作業，也要促其同時結束動作。 要點3 雙手不要使其同時靜止，手空閒之時須動腦筋進行另外 的工作。,動 作 量 節 約 的 原 則,徒勞的作為不但浪費時間，也需多出的空間。若能減少運動量 ，那麼空間亦能減少，時間也就可縮短而完成。 要點4 盡量使用小的運動來完成。軀體的運動由腕部的運動、前腕的運動、手腕或手指的運動依序進行從而運動量會減少。 要點5 材料或器具，於伸手能及的範圍內，應儘量設法放置在近手邊。又以小單元動作的進行順序，放置的場所也要決定設在便利之處。前項的作業終了，要置於在成品的近旁，依此順序堆置作業應用的物品。 要點6 小單元動作之數，盡量減少為宜。 要點7 兩個以上的工具盡量使其結合成一體，材料或零件應用易拿取的容器盛置，以減少其動作量。 要點8 對象物長時的保持，應利用保持器具。,1.雙手同時開始與結束。 2.雙手除休息時間外，不應閒置。 3.雙臂應同時做相反且對稱的動作。 4.用最簡單的手與身體動作來完成工作。 5.用動量幫助工作，使體力消耗最少。 6.平滑且連續的動作優於直線且斷續的動作。 7.彈道式動作優於限制或控制的動作。 8.工作盡量安排至簡單且合乎自然的節奏。,动作经济 原 則,9.應盡量減少眼睛的專注，且應盡可能靠近。 10.工具或物料必須有固定的放置地點。 11.工具、物料和控制器應盡量靠近使用地點。 12.運用重力傳遞物料到使用地點。 13.儘可能利用墬送搬運。 14.儘可能將工具和物料按動作的順序安置。 15.照明應充足。 16.安排工作場所和椅子的高度，使得站立或坐工作可輕易地變換換。,動 作 经济 原 則（续1）,動 作 经济 原 則（续2）,17.提供給工作者型式和高度適當的椅子。 18.所有的工作應利用夾、治具，若是以腳操縱的工具，雙手應儘可能的釋放。 19.兩種或是多種的工具應儘可能的組合在一起。 20.工具或是物料應儘可能的預先定位。 21.當每個手指都在從事某些特定的移動， 諸如打字， 每隻手指的負荷應協調及均勻。 22.升降器、手推車和其他控制器應儘可能使操作者不需變動身體姿勢，以快速和簡單為原則。,