,TPM理论及推广,第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系 一、为什么要实施TPM 二、认识 TPM 三、TPM的起源及演进发展 四、TPM精髓 五、TPM活动内容 六、TPM活动效果 七、TPM和其他管理活动的区别 八、如何推进TPM,1追求精细化管理，维护管理工具 丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT、TVM等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。,丰田等企业为什么会成功,一、为什么要实施TPM,2注重人才的培养 丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。,丰田等企业为什么会成功,一、为什么要实施TPM,1、TPM的含义,TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全面生产性维护”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。,二、认识 TPM,设备一生的管理,维修预防 事后维修 预防维修 改善维修,小组活动 （5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）,全员参与,设备综合效率,目标,主体,任务,方法,工作环境改善 员工士气提高 多技能复合型员工,2、TPM的内涵,1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,预防保全时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保全（Preventive Maintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。,TPM的发展史,三、TPM的起源及演进发展,1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,改良保全时代（CM） 1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良保全（Corrective Maintenance），根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。,TPM的发展史,1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,保全预防时代（MP） 1960年开始，进入了保全预防（ Maintenance Preventive ）时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。,TPM的发展史,1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,生产部门保全时代（TPM） 1971年，日本人引进了PM活动(Productive Maintenance)并将其改造成为生产部门的改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。,TPM的发展史,1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,全员生产保全时代（TPM） 1989年，TPM被重新定义为广义的TPM（Total Productive Maintenance ），它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。,TPM的发展史,1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,供应链的TPM时代 2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。,TPM的发展史,2 、 T P M 在 世 界 各 国 的 推 广 和 应 用,美国 50-60发展,日本 60-70发展为TPM,韩国 80-90再发展,中国 20世纪90年代 中期导入,3 、 T P M 在 中 国 的 推 广 和 应 用,海尔, 中国企业实施TPM情况,海信,格力,1、“三全”经营,全效率,全系统,全员,目标,对象/范围,基础,四、TPM精髓,2、TPM的三大管理思想,1、预防哲学,2、“零”目标（零缺陷）,3、全员参与和小集团活动,预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。,因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。,3、1、全员参与为基本,TPM的推进组织为“重复小团队”。 重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。,3、2、重复小团队是执行力的保证,五、TPM活动内容,人员的 体质改善,现场的 体质改善,个 别 改 善,自 主 保 全,计 划 保 全,教 育 训 练,初 期 管 理,事 务 改 善,环 境 安 全, 创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器/机械）,零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃,企业的 体质改善,世界最高竞争力公司,品 质 保 全,两大基石,彻底的5S活动,重复性小组活动,八 大 支 柱,目标“0”化,TPM的两大基石,循序渐进-从基础做起 基石一：彻底的5S活动 全员参与-从基层做起 基石二：重复小组活动,基石1：彻底的5S活动： TPM是从设备的5S做起，然后逐步向纵深推进。,5S是什么,区分要物与不要物，将不要物处理掉。,将要物规范放置，使寻找时间为零。,使工作环境变得无灰尘、干净整洁。,保持前3个S，制度化，规范化。,形成习惯，提高整体素质。,-丰田神话,基石2、重复性小组活动,重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。 小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。 企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动 机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或 多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制， 企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难 成功的。,附、全员参加的重复性小组活动组织,车间TPM推进组,促进生产效率化的 个别改善 以操作者为中心的 自主保全 以保全部门为主的 计划保全 提升运转/保全技能的 教育训练 导入新制品/新设备的 初期管理 构筑品质保全体制 品质保全 间接管理部门效率化的 业务改善 安全、卫生和环境管理的 环境安全,TPM全面展开的八项活动,起初的5大支柱,增加的3大支柱,1、个别改善,为什么将个别改善放在第一的位置？,(1)、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。,为什么将个别改善放在第一的位置？,TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。,个别改善的实施步骤（PDCA）,$,$,$,$,$,$,$,$,$,效率化的个别改善活动,积各项小改善而成为大改善,2、 自主保全,自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保全是自主管理最基本的要求,自主保全的意义,自主保全,给油,发热点检,清扫,振动噪音发现,漏油发现,发热点检,清扫,给油,牛奶,发热,脏,屎尿,脉搏 哭声,对应,母亲,操作者,设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。,操作工相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题。,初期清扫,困难部位和污染源实施对策,临时标准的制定,培训与总点检,自主管理,整理、整顿,自主管理的彻底化,自主保全展开的七个步骤,自主保全是：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动,自主保全体系的建立,转换思维方式,培养解决问题能力,掌握 技能，知识, 清扫、点检、注油 我的设备我管理, 发现异常的能力 = 点检能力 不合理复原，小故 障修理能力, 消除生产损失 消除问题的原因 分析能力的提高, 设备专家级的操作员工 实现工程、设备的理想状态,提高设备生产性,提高产品品质,有活力的工作场所,自己的设备自己管理,自主 : 和自己有关的业务，要用自己的能力 保全 : 管理维护，从而完好地管理设备,成为设备专家级员工,发现异常能力,设定条件能力,治疗恢复能力,维持管理能力,习惯化,遵守设备基本条件的活动 : 清扫，紧固、注油 遵守设备使用条件的活动 : 日常保全,以五大步骤来建立完整的计划保养体制 日常点检：如给油、点检、调整、清扫等。 巡查点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期调整：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。,培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理,3、 计划保全,TPM在设备维护体制中的定位,营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面,征人育人用人惜人留人,4、 教育训练,5、 初期管理,从对设备招投标开始的对设备的前期管理，即购买设备时就要考虑设备的可维护性（MTTR）、保全性(MTBF)，使设备从进厂到设备报废为止的费用最小化。,创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷,机制？,零缺陷质量管理 -企业内训,6、 品质保全,后勤支援 油品 零件 培训,有效率,管理间接部门的效率化,办公室事务的改善，包括 办公效率的提高、 办公设备的管理 物料的采购、等,7、 事务改善,创造良好的工作和运行环境， 为环保事业做出贡献 现代设备点检体系建设 建议： 在企业引进和实施6（安全）,生产现场6S管理与持续改善,8、 环境安全,六、TPM活动效果,TPM作用,有形效果,无形效果,全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈） 上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确） 设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险） 改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢） 明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） 建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）,TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！,附 已取得TPM认证的企业总体有形效果,TQC与TPM的比较,七、TPM和其他管理活动的区别,八、TPM的推进,公司TPM推进员,公司TPM推进办,分厂TPM 推进组,工厂TPM推进员,