JIT法則的運用JIT産生的背景在20世紀中葉以前，世界汽車製造業均採用福特式的“總動員生産方式”。這種生産方式以其規模性製造的成本優勢爲企業創造了巨大的收益，然而隨著經濟的不斷發展，需求的異質性暴露了“福特式”生産模式的缺陷。20世紀後半期，整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，不久制汽車造業開始圍繞如何有效地組織多品種小批量生産進行探討。 日本豐田汽車公司副總裁大野耐一意識到這種生産方式的缺陷，他認爲需採取一種更靈活、更能適應市場需求變化的生産方式。在這種歷史背景下，大野耐一於1953年綜合了批量生産和單件生産特點和優點，創造了一種在多品種小批量混合生産條件下高質量、低消耗的生産方式，即適時生産（Just In Time，簡稱JIT）。JIT促進了日本汽車製造業的飛速發展，JIT被當作日本企業成功的秘訣在世界範圍內受到廣泛尊崇。JIT隨後便在歐洲和美國的一些企業中推廣開來，並與源自日本的其他生産、流通方式一起被西方企業稱爲“日JIT産生的背景 JIT的基本思想適時生産一言以蔽之，即“只在需要的時候，按需要的量生産所需的産品”，這也就是Just in Time（JIT）一詞所要表達的含義。從這個含義我們知道JIT的核心是追求一種無庫存的生産系統，或使庫存最小化的生産系統，即消除一切只增加成本，而不向産品中增加價值的過程。從這一基本的生産哲學出發，形成了完備的JIT生産體系，這個體系包括：實行生産同步化；提高生産系統靈活性；減少不合理生産過程；推行標準化作業；追求産品零缺陷；保持庫存最優化；推行人本管理。JIT的最終目標是利潤最大化，基本目標是努力降低成本，因此JIT還要求實現“四低兩短”的具體生産目標：廢品量最低。消除各種不合理因素，並對加工過程中每一工序的精益求精。庫存量最低。庫存是生産計劃不合理、過程不協調、操作不規範的的表現。減少零件搬運量。零件搬運是非增值操作，減少零件和裝配件運送量與搬運次數，可以節約裝配時間，並減少這一過程中可能出現的問題。機器故障率低。低的機器故障率是生產線對新産品方案作出快速反應的保障。生産提前期最短。短的生産提前期與小批量相結合的系統，應變能力強，柔性好。-準備時間最短。準備時間長短與批量選擇有關，如果準備時間趨於零，準備成本也趨於零，就有可能採用極小批量。JIT不等於看板管理看板管理在適時生産中佔有核心的地位。缺少了看板的適時生産無法正常運轉，也談不上適時管理了。本化模式”。生産過程質量就也逐漸增強。JIT是長期行爲1982年，日本本田汽車製造公司採用看板取貨的零件數已達到其生産零件總數的43%。不久該方法在其他一些行業和企業得到推廣，更多的汽車製造企業也開始採用這種管理方法，一些企業更是結合自身情況創造性地應用了JIT生産方式，成效顯著。實施JIT使很多企業獲得了良好的效益，但也暴露出一個共同的弊病，即它們不能有效地將JIT繼續深入貫徹下去。這說明它們需要在以下方面進行改善和提高，以便可以真正做到對適時管理的理解和運用：JIT貴在堅持推行JIT是一個系統過程，是企業的長期戰略行爲，要求全員參與、思想統一、持續改進。不能從形式上去效仿看板管理，企業不僅要堅持從局部試點出發，更要堅持長期發展。貫穿JIT産生、成長、成熟整個發展過程的便是不斷地改善這要求企業必須具有高水準的管理作爲基礎和保證，努力做到以高管理推動改善，以改善促進管理，二者相輔相成必然會使企業靈活地把握JIT的精髓。高水準的管理包括先進的操作方法，合理的物流系統，以及科學的定額。質量管理是企業整體的一個有機組成部分傳統質量管理模式使質量管理停留在質檢階段，質保部門因此難以真正融入整個産品生産過程。以質量管理爲基礎的JIT生産方式，將更加靈活的使企業擁有靈活的市場反應能力，通過小額生産滿足需求的多樣性，使企業在競爭中立於不敗之地。