中机车辆技术服务中心 第 13 页 共 13 页名 称：汽车企业生产条件考核要点 生效日期：2006-8-11242-汽车企业生产条件考核要点序号项目生产条件考核内容标准分值考核要点查阅证据/考核方式得分1产品文件和质量管理体系1.应建立适合企业生产特点的质量管理体系，并有效地实施、保持和完善。已获ISO9000等质量体系认证的企业，其质量认证体系审查可以从简。 1、企业的质量体系认证证书的时间有效性和监审有效性；2、证书的覆盖范围至少含客车及自制零部件产品；地址覆盖完整，包括生产场所、设计场所、销售部门等可能单独在外的部门；下属企业如不覆盖，则应有单独证书；3、证书的企业名称、地址与申请书及公告一致；4、申报的产品种类和相关的过程在质量手册中均应描述,包括外包过程及控制方式；5、体系基本要求：质量管理体系应过程清晰、结构合理、职责明确、沟通及时、文件充分适宜、运行有效且高效、关注缺陷预防和持续改进。1、认证证书复印件；2、如无证书，应通过询问体系概况，组织结构、职责分配、基本过程及控制方式等得出结论。2.有必要的生产场地及适宜、整洁的生产环境，生产组织布局合理，物流通畅，区域标识明显。 1、生产现场及库房（整车库、零部件库、工模具库等）应整洁，设备布局与工艺流程、物流方向相适宜，保证物流通畅、搬运成本低；工位器具及生产线上的吊具等设计合理，必要时应软化，保证产品在制造过程和贮存过程中的防护；2、涂装车间的清洁度保证，正压控制、风浴等；3、区域标识：部门、车间、库房/在线货架、人行/车行/物流通道、不合格品、合格品、待处理品、待检验品、模具摆放位置图、整车/零部件库位图等；4、如何保证物流配套（不会出现装错轮胎、颜色错误、配置错误、不同车型的扭矩等参数错误）1、现场参观和审核。3.具有产品标准和产品的技术条件，产品标准水平不低于国家和行业标准。 1、 所有完整车辆产品均有企业标准（一类产品也可用一份标准，但应体现出每种产品的差异），企业产品标准不低于相应的国家标准及行业标准（检验评价项目、技术指标）并在当地技术监督局/中央企业备案。2、 企业标准中如涉及具体项目的试验方法和标准限值时，可引用相应的国家标准和行业标准，应为当前有效版本；国标/行标更改时，产品标准应同步更改；3、 企业标准中列入的项目、方法、限值应合理，不低于国家标准和行业标准，并与产品相适应。企业标准的主要目的是对产品进行规范，当产品或制造过程偏离标准时，能够及时发现并解决，所以项目、方法、限值均应与具体产品相适宜，仅引用国标/行标是不适宜的，而且当测量存在较大误差时，很容易连国标/行标也满足不了。1、 查阅企业整车标准及关键零部件的图纸技术要求或采购要求，并与国家和行业标准、产品实测值比对。4.有可靠的渠道能及时得到国家、行业及地方最新发布的标准，并实施必要的控制；将产品的强制性标准或法规要求转化为可操作的信息，并在产品文件（企业标准、产品图样及技术资料等）、过程操作文件（工艺文件及作业指导书等）中得到体现。4 1、 企业应有可靠的渠道及时获得与产品有关的国家和行业标准；参加有关的标准化组织、参与标准化活动、成为固定的会员、成员、委员、联络员；有固定的对外工作方式，联络、获得有关标准；2、 有专门部门或人员进行产品标准化管理，负责收集、识别、分发有关标准，保证受控，并保证有关人员能及时得到最新标准；3、 企业应及时评价标准法规对产品的影响，并作为制定本企业产品标准和产品设计的输入：包括标准变化、标准适用性、标准内容、标准要求、产品问题、产品改进方向和措施、生产/工艺更改措施等；在标准法规实施日之前将有关要求识别为特殊特性，转化为可操作的信息（特殊文字符号或专门的文件），并在设计、采购、制造、检验、交付、售后服务和产品召回等过程中及企业标准、产品图样等、控制计划及作业指导书等文件中得到体现，必要时进行产品的试验验证。有关记录应予以保存，并应保证相关人员及时得到有关信息。1、 询问企业获得标准信息的渠道并查看相关证书或发票；2、 查阅相关的产品文件，是否能体现最新的标准转化信息。5.具有完整、全套的自制件产品图纸资料及其明细表，包括总图，总成图和零件图。 1、自制件图纸可能包括：l 产品图纸（含总布置图、总成图、零件图、三维数据、电路图及控制系统原理图）；l 整车及零部件总成的产品特殊特性和主要技术特性及规范；l 零件明细表（含自制件、外购件汇总表、标准件清单等）；l 整车及系统匹配设计计算书、数学模型；2、上述文件应充分、适宜、受控（包括设计更改时）。1、抽查产品图纸，是否充分适宜受控，关注新产品或设计变更产品，注意代表性。6.必须为所有负责过程操作的人员提供文件化的过程监视和作业指导书，这些指导书在工作现场应易于得到，所有工艺文件齐全，并能指导生产。4 1、作业指导书（包括工艺卡等）应覆盖所有生产过程（包括过程监视和测量），不得有遗漏（容易遗漏的非主要过程一般有分装、返工、过程监测、点焊外的其它焊接、涂装的返工、车辆调试和路试等）；2、应关注的过程：冲压（设备管理、模具管理、检具管理、样件比较是重点，生产计划管理、下料尺寸控制、钢板及模具清洁度控制、样件管理、钢材牌号管理、产品标识、防护、边角料回收利用及标识管理、废品率控制应关注）；焊接（过程参数（焊点数、电流、电压、点距、周波、电极压力、焊点直径等）控制、工艺纪律检查、焊接质量样件验证或工艺验证、车门等合成件成品尺寸检验、三座标检验、点焊外的其它焊接方式控制、车门调节是重点）；涂装（工艺验证、前处理槽液管理、前处理的排气及排液、调漆参数、配腻子参数、烘干过程参数控制（温度、时间等）、产品检验（厚度、附着力、鲜映性等）、工艺纪律检查是重点，产品防护、车间清洁度、返工率、返工流程与正常流程的不同、喷漆压力、内部注蜡/阻尼板、车门等部件与车身如何保证物流配套等应关注）；总装（如何保证少装错装、扭矩管理、玻璃粘贴、间隙调整等关键工序是重点，分装、调试人员是否对工作内容熟悉、产品防护、产品追溯性、胎压、注油注液应关注）；产品检验（检测线人员的操作方法、限值设定、设备检定及精度、路试调整是重点）；库房管理（产品标识、零部件产品及整车防护和维护、先入先出、库位管理、盘库是重点，库存量管理、不合格品管理及反馈应关注）。3、工艺文件如未悬挂在现场，应加强对工人的询问、对操作的观察。1、抽查过程操作文件，是否覆盖所有过程，文件是否具有可操作性；2、现场审核时关注文件是否易于得到，操作人员是否熟练，对文件是否理解；3、重点关注质量控制点、关键工序、特殊工序等；7.具有主要总成和安全部件的外协厂选择清单和评审程序，及外协件明细表和检验作业指导书。应按照检验作业指导书的要求，对采购的主要总成和安全部件进行检验/验证，应具备基本的检验手段。8 1、 应保留对供方的评价和选择、产品质量情况、交付业绩、外部退货情况，和出现质量问题时处理措施的记录；供方业绩记录应包括：何时、何种型号的零部件（包括工序外委）、数量、质量、是否按时，一般以供方的交货台帐为较好的形式；包括合格品与不合格品，可以考虑按产品的重要程度分设最低合格品率，作为供方的质量目标，也可用其它方式。2、 传递的采购信息应充分适宜，应与供方签订明确的采购协议，要描述或引用采购的产品质量特性要求、交付情况、违约罚则、产品和过程批准、质量问题报告程序等，要保证采购的技术质量要求（申请企业自行设计的图纸尺寸以及功能、性能、符合的标准号、材质、耐久性、环境试验等技术要求、应符合的标准法规要求、必要时还有检验要求）明确传递给供方，应与供方协商一致（全尺寸全性能试验报告中的项目和限值就是由此而来），要保证传递的技术文件受控，更改时应同步更改，并重新分发，并对更改切换时的几批货进行针对性的检验，以确保其更改到位。3、 对供方提供的（包括企业自行生产的）与安全、环保、节能等法规要求及顾客特殊要求的符合性相关的零部件总成/服务和相应的制造过程应按有关批准程序完成样件、小批试装（适用时）和批量供货过程的批准（PPAP），在确定产品符合有关技术条件后，方可进行批量采购和生产，并保存相应记录；4、 企业应具有采购的主要产品和服务的清单（BOM表，物料清单），内容应包括名称、型号、参数等，并注明相应的生产厂商；应明确验收方式及质量责任，建立出现不合格品和异常情况时的报告、反馈、处置等程序，并保持相应的记录；自制件也应有类似要求，以方便安排采购和生产的物流；5、 对首批样件（原则上包括每一种自制件和采购件），应能证明进行了全尺寸和全性能的检验，有相应的记录（检验可由企业、供方或委托第三方进行，三方的检验数据合起来完整即可）；检验结果应合格（如有不合格项，应有让步接收的文件，并应有改进计划和跟踪记录，法规项和关键项目不允许让步接收），并作为合格供方评价的必要条件，样件验证合格的日期应有合格供方批准日期之前；并按适宜的检验周期或检验时机进行复检；6、 全尺寸全性能检验的项目包括：全部尺寸（部分难以检验又影响不大的尺寸如过渡圆角等可除外）、全部性能（材质、金相、理化性能（硬度、强度等）台架试验、环境试验（盐雾、高低温、紫外线等耐候性试验项目）、装车情况、路试情况等），对于新开发的样车，可将所有零部件的装车情况、路试情况放在一份样车报告中；对于整车产品改进时新更换供方、材质、结构、工艺等的零部件的验证，也应至少对变化影响到的性能进行验证； 7、 样件验证时应注意图纸、技术要求、顾客要求中提到的产品质量特性的测量方法应与供方或第三方出具的试验报告中的方法一致，限值也应一致，这样才有可比性；对小批量试装的样件和批量采购的产品按同样要求处理（允许跳过小批量试装和批量采购时样件的全尺寸全性能检验阶段，而由样件合格、供方评价合格直接进入批量采购阶段）； 8、 应利用批量采购前的供方评价、样件验证，正常采购时的进货检验、生产过程检验、出厂检验、产品审核、顾客反馈、外部退货（出厂后由顾客反馈的退货情况）等产品制造和使用的全过程中的交付业绩的数据来对供方做全面的监控；发现问题有记录，有要求供方改进的记录，必要时可考虑更换供方或暂停其供货，有供方的原因分析和整改计划，并对出问题的特性提交检验报告。应在企业内部相关部门（采购、技术、质量、生产、销售等）间及时沟通，并应立即通知供方改进，同时对改进情况跟踪。跟踪可能体现在加强检验频次、增加检验项目、对改进后的前若干批产品重点检验、或到供方现场验证等方面。9、 进货检验手段：一般不做做特别要求，只需卡尺、硬度计、盐雾、拉压等通用设备；10、进入正常进货检验阶段后，检验方式可能很松，应是可以接受的，但对出现问题的反馈和改进及改进的验证应加强。1、查阅合格供方清单，关注新产品的供方、新加入的供方、出现问题的供方、不合格品率/附加运费/质量罚款较高的供方、关键总成的供方、产品出现改动的供方等；2、查阅产品批准和供方评价记录。8.焊接、电镀、热处理、油漆等特殊工序岗位的操作人员全部经过培训，考核合格后持证上岗；检验人员特别是从事产品最终检验的检验人员，在履行其职责时不受到产品制造部门或其它部门的约束或影响。4 1、企业对关键过程和特殊过程加以识别、监视和测量；识别应合理、控制应到位；2、应按制造过程的设计策划的要求对制造过程的设计和开发进行完整的评审、验证和确认，包括阶段确认和批产确认，对结果进行记录并采取必要的措施。只要可行，确认应在产品交付或实施之前完成；3、对制造过程的确认应包括生产和服务提供的所有过程，尤其是关键工序和特殊过程。确认的重点是生产工艺过程及设备，也应包括人员、原材料及零部件、测量设备、设备能力、生