1 模具技术要求模具技术要求 1.1 模具总体要求模具总体要求 1.1.1 模具寿命： 模具使用寿命不少于 30 万冲次。 （在正常使用和定期维护保养前提下以 5000 冲 次为不修模的期限） 。 1.1.2 各个阶段的冲压件尺寸合格率： 开发阶段 OTS1 OTS2 PPV PP SOP 备注 关键尺寸合格率 100% 100% 100% 100% 100% 全尺寸合格率 85% 90% 95% 100% 100% 1.2 设计制造要求设计制造要求 1.2.1 在模具从设计到验收的过程中，应以零件为单位建立模具档案，至少包括但不局 限于以下内容：缺陷风险分析记录、模具设计会签记录、会议纪要、更改记录、 模具制造计划以及实际进度记录、试模记录、模具铸件质保书、冲压零件检测记 录、模具刃口材料及硬度、模具焊接图、模具检查记录等。 1.2.2 模具所使用的材料及其加工、供货、调试和移交须符合订货技术要求，以及国家 现行的模具技术标准和规范，劳动安全保护，环保及公认的常识性机械、模具知 识及买方的相关规定。 1.2.3 预验收保证零件（拉延的凹模、凸模、压边圈，成型块、切刀等）技术工艺可靠 并且无堆焊。 模具卖方因零件修改或模具缺陷而进行的堆焊 （包括使用的电焊条） 须经过买方认可。买方决定是否允许堆焊，以何种方式堆焊。 1.2.4 起重装置： 对于大型模具(模具长度大于等于 1800mm)，采用插销式吊耳（PIN TYPE HOOK） ， 插销式吊耳应配有自锁功能起重棒。每套模具配起重棒 4 根； 对于中小型模具(模具长度小于 1800mm） ，采用 4 根铸入式起重棒； 考虑到模具的叠放，吊耳、起重棒要满足承受两倍模具自重的要求。 1.2.5 在设计上必须考虑铸造工艺性、加工工艺性和维修方便性。模具铸件本体为实型 铸造（特别说明，铸造实型要求为整体数控铣，必须选择密度较大的泡沫，数 控完成后必须手工打磨表面平整，不允许出现泡沫颗粒，保证铸件外观质量，手 工粘贴泡沫模型时，同样保证铸件的外观质量） 。所有铸件必须经过退火处理，不 允许有疏松，气孔，夹渣等等铸造缺陷，外表清砂良好。每个铸件本体带联体验 2 棒两个，并提供铸件检验报告，加工时不可切除验棒。卖方选择的铸造厂商，必 须经过买方书面认可。 1.2.6 铸件加工后表面不允许出现裂纹、沙眼、气孔等缺陷，铸件须整体退火消除内应 力，拉伸模需提供无铸造缺陷证明（X 线检查或相应方法） 。 1.2.7 模具设计时优先使用压机提供的上、下气垫压力，压机上、下气垫不允许偏载， 设计时应考虑采用平衡顶棒，所有顶棒在工作时的高度误差不得大于 0.1mm。 1.2.8 冲孔凸模尺寸按 GDT 图纸和买方项目组要求选取。 1.2.9 冲裁的毛刺高度，在连续冲压 5000 件后，不超过料厚的 8%,局部地区经协商后不 超过 20%。 1.2.10 二次成形模回弹控制要求高的冲压件用氮气缸结构，以消除压机气垫压力波动造 成的回弹角不稳定。 1.2.11 模具结构 模具结构形式，原则上按本标准执行。本标准中未提及的内容，按照卖方提供 的设计规范，由买方确认。卖方可根据其设计经验和实际要求对本标准的内容 提出修改意见，但需得到买方的书面批准。 1.2.12 模具导向 要充分考虑侧向力的平衡和导向精度。导板导向部位除外导向和压料芯/压边圈采 用石墨自润滑钢导板外，其余均应采用铜基石墨自润滑耐磨板，耐磨板应有铸造 台肩支撑。特殊情况由买方在图纸会签时进行确定。模具结构除了设置外导向（正 常的导向外） ，大型模具还应在相应工序设置椎式导正结构，保证上下模，压料装 置导正精度可靠合理。 1.2.12.1 导板导向结构 a.模具前后左右四个方向都要设置有导板导向。根据压料板长宽大小和外形形状， 每个方向分别设置 13 块导板，尽量对称布置、成对使用（注意防反措施） ； b.导板总宽度约为压料器轮廓周长的 20%以上，且间距尽量相等； c.导板的滑动面，原则上必须与模具中心平行； d.当模具开始工作时， 导向件的上下接触深度最小为 50MM， 接触贴合面最小为 70%。 1.2.12.2 导柱导向结构 a.选用四根导柱，对称布置，在保证边距的情况下尽量加大间距，远离工作区； b.在凸模、凹模开始工作前，或者在顶出器、压边圈接触制件前，以及模具在存 放保管状态时，导柱、导套导向部分啮合长度最小为 50MM； 3 c.所有的导柱导套都必须有防脱落装置； d.导柱不允许受力，模具内部的侧向力要求采用相应措施内部消除； e.开卷落料全采用独立滚珠式导柱导向； f.钢板模均采用独立式导柱导向； 模具类型 外形 导向方式 导向腿结构 拉延类 小型 A B C D E 中型 A B C D E 大型 A B C D E 修边冲孔类 小型 A B C D E 中型 A B C D E 大型 A B C D E 斜楔模、成 形、翻边整 形类 （ 不 带 冲 切） 小型 A B C D E 中型 A B C D E 大型 A B C D E 斜楔模、成 形、翻边整 形类 （带冲切） 小型 A B C D E 中型 A B C D E 大型 A B C D E 落料冲孔类 小型 A B C D E 中型 A B C D E 大型 A B C D E 防 差 错 措 施 需要，右侧两导柱及导板间距加大 10mm。 不需要。 导 向 结 构 类 型 A：导向腿 B：导向腿+导柱 C：导柱 D：导柱组 E：导板 导向装置不能承受侧向力，有侧向力时需增加直接反侧装置平衡侧向力。 模具类型 外形 导向方式 导向腿结构 导 向 腿 结 构 ：角部导向腿 ：中心导向腿 注：模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时考虑。 1.2.13 模具安全 1.2.13.1 上、下模活动部位均设置安全防护板。 1.2.13.2 模具零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施。上模销孔需要增 加防掉螺塞，螺钉增加弹簧垫圈。且螺钉等级必须为 12.9 级。 1.2.13.3 布置应考虑到压床的安全、合理，便于操作和安装。 1.2.13.4 应考虑维修的安全与便利，如良好的视野，足够的操作空间和区域等。 1.2.13.5 大中型模具要设有安全平台，原则上四角都需要设置。对于小型模具采用标准 模板或者钢板模板时可以不用设置安全平台，但是如果买方会签人员要求设置 时,卖方必须遵守。 大型模具 中型模具 小型模具 需要，数量 为： 4 个 2 个 对角设置 结构设计会 签时， 视模具结 构协商确定。 需要，数量 为： 4 个 2 个 对角设置 结构设计会 签时， 视模具结 构协商确定。 需要，数量 为： 4 个 2 个 结构设计会 签时， 视模具结 构协商确定。 1.2.13.6 对于自动线模具， 模具设置零件到位检测器 （由买方指定且与设备匹配的品牌、 型号） 。同时特别需要注意拉伸模具的板料感应定位器。 1.2.13.7 活动压料板或者活动部件采用双重安全措施。压料板优先采用侧销式结构，设置 工作侧销及安全侧销。在不能设置侧销的情况下，允许使用安全螺栓，但需得到 买方认可。 B=150 B=120 1.2.13.8 吊锲应安装吊挂螺栓，以防脱落。 1.2.13.9 模具外部不能有突出部分或尖 角部分，凡与功能无关的一切棱 角都要倒角，模具外形尺寸不能 超出压力机的垫板和滑块。 1.2.14 外观及油漆 1.2.14.1 铸字 模具上、下模应铸出模具编号、 工序号、工序内容缩写，上、下 模分别铸出前方标记“F“字样， 模具侧面铸出工序流向箭头“ “， 同时在模具 铸有工序流向箭头一侧，上模铸出上模重量，下模铸出下模重量和模具总重量字 体标识，以实际重量为准，模具铸有买方商标。简体中文或者英文，文字要清晰 工整，按买方要求。零件镶块必须铸上材质牌号，该牌号铸字加工不能切除。 1.2.14.2 铭牌 每套模具应有模具标识的铭牌，使用顶杆的模具还应有顶杆指示铭牌。其内容包 括车型、 模具编号、 名称、 模具外形尺寸、 顶杆布置图、 顶杆高度及闭合高度等。 铭牌格式由买方提供。 模具铭牌式样 厂标 厂标 6 1.2.15 冲压零件标记 对于完全对称的左右件要求设有左、右标记“L、R“，钢印标记采用镶块式结构， 便于拆装。仅允许单面凹字。 1.2.16 模具清洗 模具在清洗设备中作持续清洁处理，液体流向必须无阻碍。出水孔设计要足够并 需保证有出水通道导出水，上、下模、压边圈（压料板）都必须有（同时考虑上 模翻转情况）出水孔。 1.2.17 废料处理 在自动冲压线冲压过程中产生的所有废料必须确保在不采取任何人工干预的情况 下能自动、顺畅地滑出压机下工作台面，并进入到地下废料输送通道。所有废料 对角线长度符合相关要求，废料滑板超出模具轮廓时采用折叠式废料滑板。废料 滑板倾角25，废料滑板的料厚 t 取 2mm-2.5mm。废料对角线长度500mm。不 得采用气动振动或其它辅助手段排出废料，不得采用抽屉式排出废料结构。在结 构上确有困难的，允许在模具内使用皮带输送机，但模腔内的输送带必须是钢制 的，而不是橡胶。此皮带输送机属于卖方的供货范围，并且要附有首批维修备件。 对于在其它生产线生产的模具，按相应要求处理废料。 （对于压机为 400T 以下的 压床上使用的模具，采取手工处理废料，可以设置整体卸料板和废料盒，或者设 置废料切刀，废料流出模具即可） 1.2.18 模具存放及缓冲 模具中要设有工作限制器和存放限制器，存放限制器要用链条连接，用螺钉固定 在下模上。模具以一个产品零件为一组叠放，单动模具叠放层数两层，双动模具 不叠放。模具存放时内部弹性元件应处于不额外受力状态。大型模具的缓冲必须 采用氮气缸，氮气缸在自由状态下最少能支撑起上模重量，以便能自由取出存放 限制器。中小型模具采用刚性存放、柔性缓冲，每套模具聚氨酯要考虑支撑起上 模重量。 1.2.19 零件定位 坯件的定位装置准确可靠，便于制件的送进、取出，防止擦伤制件内外表面。压 料、卸料机构必须灵活，退料（件）不能有任何障碍和粘附现象，以保证制件能 顺利脱离模具型腔，制件无变形或粘连，不妨碍取放工件和废料的排出。 用于机械化自动线的模具都需配备传感器，对角线分布。 1.2.20 镶块编号（安装定位号） 7 原则上所有镶块都需要在非工作面打上钢印号作为镶块编号。特殊情况需要和 买方协商并取得书面许可。在对应镶块安装座上也需要打上相同的钢印号，以便 于安装定位。编号规则如下：“两位阿拉伯数字“加“划线“加“两位阿拉伯数字“ （-） 。其中：第一个“两位阿拉伯数字“表示模具工序号，按照买方规 定编制；第二个“两位阿拉伯数字“表示镶块顺序号，由卖方编制。例如：“05-02“ 表示某零件落料工序的第 2 个镶块（或者另行规定编号规则） 。 1.2.21 镶块搬运 凡模具超过 15kg 或取放不方便的零部件均应设置起重螺孔套(M16、M20、M24、 M30、M36)或起重螺孔。 1.3 工艺要求工艺要求 1.3.1 工艺流程图（D/L 图）必须表达清楚，尺寸完整准确，能正