编制的指导思想是以工程的“质量、进度、安全”为核心，在组织机构、施工措施、安全生产上进行了组织落实，本技术文件将作为今后指导施工生产的依据。该工程将列为我公司昆山地区的重点工程，实行以合同工期为目标的项目法施工，全面履行工程合同，保竣工、保质量、保后期服务。 目 錄一、 浪費概說二、 成本與利益三、 浪費的領域四、 IE手法在現場中的應用五、 提案改善在企業的推行六、 減低成本(費用)特性要因圖七、 降低成本的系統圖八、 降低成本檢核表九、 附錄一領班們可以改善之151種浪費 前言1. 時間的浪費2. 創意的浪費3. 材料與供應品之浪費4. 機械與設備之浪費5. 人力的浪費6. 意外事故的浪費7. 缺乏合作的浪費8. 空間的浪費一、浪費概說浪 費l 10%浪費 = 100% 營業額l 第二次浪費更可怕l 時間管理(計劃、優先、集中、不拖延、時段、困難先作)l 間接部門之浪費更被重視l 否定傳統l 只有5%是有附可價值l 1/PPM O 不良二、成本與利益 售 價利 益總 成 本直接成本直接材料製 造 成 本直接人工間 接 成 本製造費用管理費用管理成本銷售費用行銷成本財務費用資金成本三、浪費領域(說見第1-5頁)時 間創 意空 間材 料意外事故浪 費設 備人 力間接部門四、IE手法在現場中的應用 (Industrial Engineering 工業工程) 4.1什麼是IE? 4.1.1 廣義的IE: 遠景目的計劃改善; 4.1.2 狹義的IE: 制定標準工時; 4.2 IE的運用: 4.2.1 制定標準工時 工廠管理的技術(產量測定, 交期考量依據) 4.2.1.1 標準工時的測定;a. 實測、取平均值b. 動作分析(MTM),寬放時間 4.2.1.2 標準工時的作用;a. 人員安排的合理化b. 機臺安排的合理化c. 效率提高;d. 獎金增多(對員工來說);e. 成本降低;f. 利潤增加.4.2.2 工廠布置 4.2.2.1 制程(工序)的編排, 減少搬運時間 4.2.2.2 物流(避免回流) 4.2.2.3 空氣流通 4.2.2.4 美觀(環境)4.3 IE的重點 4.3.1 平穩工作站(消除”瓶頸”站) 4.3.2 減少浪費 4.3.2.1 時間浪費 4.3.2.2 人力浪費 4.3.2.3 空間浪費 4.3.2.4 機臺浪費 4.3.2.5 動作(規範、標準之簡化)增加之浪費4.3.3 重要精神改善;4.3.3.1 企圖心引起共識;4.3.3.2 不良(或不完善)之原因分析 4.3.2.3 制訂措施 4.3.2.4 杜絕異常 4.3.2.5 活用科學的方法、技術4.4、實例說明、分析五、提案改善在企業的推行 5.1 定義 5.1.1 改善 對企業存在的一些不完善、不合理或不良的現象與因素的”改革”與”創新”(市場、產品、程序、方法、管理模式等) 5.1.2 提案改善 開發員工改善的意識與能力,讓員工為自己及周邊的工作發揮創意,點滴積累實施更安全、輕鬆、可靠的方法,並促進基層組織活性化的建議, 是企業文化重要的組成部份.5.2 目的及作用:5.2.1有效地配合現場管理之規範化、標準化5.2.2 促進管理的簡單化、合理化5.2.3 降低成本、減少浪費5.2.4 提高產量, 提升效率, 擴大利潤5.2.5 避免工業安全事故的發生5.2.6 提高員工的創意與 “主人翁”的意識, 提升士氣5.3 具體要求:5.3.1選定主題,全員參與5.3.2積极主動的態度(不以應付為原則)5.3.3 P - D - C - A 的合理運用5.3.4對提案改善之效性與效果評估,適當之獎勵5.45.4.1選定主題:技術或管理5.4.2全員參與 - 腦力激蕩法 * 危機感、問題意識 - 產生動機5.4.3提案改善書面化5.4.4效果預測:a. 經濟效果 b. 精神效果 c. 預期效果5.4.5 稽核、評價與回饋5.4.6 確認推廣5.5 推行的方法:5.5.1 5W2H的運用 (When、Where、Who、What、Why、How to do、How much:)5.5.2 5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養)5.5.3 工業化(簡單化、標準化、專業化)5.5.4 IE手法(動作經濟原則)5.5.5 PDCA循環 (Plan - Do - Check - Action )5.5.6 預防措施,防呆法5.5.7 自動化與資訊綱絡的運用5.6 改善的角度5.6.1 動作之標準是否可組合簡化(例如: 動作經濟原則)5.6.2材料或物料能否更節約?(例如:BOM工藝資料之改善)5.6.3 設備是否可以調整或替代,從而大大的節省人力、物力;(例如:流水線的使用)5.6.4品質如何不受影響(例如:涂裝之酸洗等)5.6.5操作更容易、更安全(例如:注射成型壓鑄時對使用工具的改善)5.6.6新人的重視 - 容易發現問題(老員工因環境的適應性 - 熟視無睹)5.6.7 管理的方式、程序是否存在弊端5.7 應有的觀點與理念5.7.1沒有最好,只有更好5.7.2改善,是永無止境的5.7.3資源有限,腦力是無限的5.7.4沒有行動的想法,不是改善5.7.5別讓您的智慧睡著了5.8 的運用(附表一)5.9 的運用(附表二) 改善提案提案人姓名部 門職 務提案類別技術 管理 提案日期提 案 名 稱現行狀況描述 (可附圖說明)建議改善描述 (可附圖說明)效 果 確 認經 濟 效 果精 神 效 果預 期 效 果評語:評估人(簽名):結論 採用 保留 不採用 其它:核 準審 核七、降低成本的系統圖系統圖表(System Chart)包括: 降低成本的要素分析、對策及實施要點成本要素 對 策 實施要點適寸法材料的選擇切斷組合的工夫材料處理的改善收率的提高剩餘材料的活用剩餘材料、端材保管、活用契約、訂貨量的適正化降低材料費價格變動的利用訂貨方法的改善簡易購置方式的採用付款條件的改善付款方法的改善材料單價的低減現場改善指導和VA的改善作業者指導外包工場的專門化替代材料的調查和VA的推進替代材料的利用降低成本替代材料,新材料的採用滯銷品,閒置零件活用庫存品的活用徹底反省無益動作無益的排除和標準化標準時間,標準作業的設定作業時間的縮短治工具化,機械化,省力化,自動化機械化,自動化流程作業化和生產的標準化作業改善降低勞務費作業方法,程序搬運的改善勞動率的提高小日程計劃的立案和差立的實施計劃的重現搬運,程序,研磨的專門化專門化勞動意願的提高效率獎金,人事考核健康,安全,提高士氣薪資制度福利措施,環境改善整備的強化和空轉的防止降低經費作業和整備的計劃化計劃的,集中的,連續的使用電力,材料,工具的管理充實工具,備品管理的充實職場單位的預算制度採用重要工具要集中管理八、降低成本檢核表降 低 成 本 檢 核 表 之 一項 目問題點改善對策v項 目問題點改善對策一、 減少高成本之物料* 使用更低價之工具* 使用壽命較長之工具* 高價工具應深究其修理及調整方法* 價品之工具或調動費用較高的物料應制定使用規定* 消耗品之反復利用(油、鑽、手套等)二、 減少工具公用費用* 蒸氣* 壓縮空氣;取卸成件時宜斷續供應或機械停止時能自動停吹* 水(新水或循環水);循環水之多方面利用* 電力;停止不必要之照明或不用時能自動斷路的設備* 工業煤氣三、 物料管理* 傳送機械化* 散發物管理(寧藏槽抽送等)* 材料流程改善四、 包裝* 使用價廉之包裝材料* 自動包裝* 自動蓋印與自動點商標紙* 散裝或用叉板方式五、 檢查* 用管制圖減少檢查工作* 採用抽樣計劃,製造力求均勻以減少檢查工作* 設法以同一量具能多數檢查項目* 採用indicator量具* 縮短檢查員走運之距離六、 工具機械與工場設計* 使損傷之機械最簡單* 易於保護七、預防保養(工具及機械)* 制定預防保養規定1. 傳送機之定期清潔2. 規定工具研磨及修理前之使用期限* 使用自動加油之設備或器具* 查清設備能力是否夠? (噸數,馬力,轉矩,速度,其他)* 改善經常在保養上發生問題之工具或機械的設計七、 是否可從下列各項中降低成本* 節省事務費用* 改善原物料管制* 改善傳輸方法* 製造方法改善* 標準化* 提高所購配件之品質* 檢討是否應自制或發包* 改善採購技術降 低 成 本 檢 核 之 二檢核項目 品名檢核* 為何一定要採用特定材料?* 這種材料與其目的的比較是否最經濟?最合適?* 有無替代品?* 有無太浪費材料?* 可否利用較低價的標準規格?* 依制品量考慮作業方法否?* 有無更佳方法?* 資料價格是否公正?* 最佳供應來源調查否?* 有無配置採購能力的人員?* 掌握業務的目的以簡化之?* 廢止無價值的業務?* 可開發有價值的業務?* 可開發較佳方法?* 除去浪費部份?* 工作簡化?標準化?* 作業時間縮短?*