无砟轨道施工培训讲义,中铁十局大西客专指挥部第三项目部,新建大同至西安铁路客运专线站前施工-3标段,1、工程概况 大西客专站前标第三项目经理部无砟轨道施工起迄里程：TDK18+243- DK317+500正线15.656公里。位于晋中市榆次区、小店区境内，其中DK304+056-DK317+500位于晋中箫河特大桥约13.444公里。施工段内共有32m简支梁373跨,24m简支梁27跨，40+64+40米连续梁2座，48+80+48米连续梁1座，32+48+32米连续梁1座，TDK18+243-DK304+056属于晋中站路基段，正线长度2.212公里。除车站岔区外全部采用CRTS型双块式无砟轨道。CRTS I型双块式无砟轨道结构自上而下依次由：钢轨、扣件、轨枕、道床板和底座板构成。,2、技术要求 （1）轨道结构高度为725mm（内轨顶面至混凝土底座底面），曲线超高在无砟轨道底座上设置。 （2）道床板、底座沿线路纵向在梁面上分块构筑，分块长度为5.07.0m，相邻道床板及底座的间隔缝为100mm。道床板宽度为2800mm，厚度为260mm。底座宽度为2800mm，直线地段靠近线路中心线侧轨下厚度为210mm。,（3）道床板及底座采用C40混凝土现场浇筑，道床板顶面设置0.7%的横向排水坡。桥上每块道床板沿线路方向设置两个凸型限位挡台，限位挡台在高度方向呈四棱台型，倾角为1：10，上、下面的尺寸分别为1022mm700mm、1000mm678mm，高为110mm。 （4）底座顶面设置隔离层，隔离层采用4mm厚聚丙烯土工布（700g/m2）。对应每块道床板，底座设置限位凹槽，凹槽形式尺寸与道床板的限位挡台相匹配，凹槽侧面设弹性垫板和泡沫板。,（5）底座通过梁体预埋套筒植筋与桥梁连接，底座范围内，梁面不设防水层和保护层，桥面排水由相邻底座板和道床板板缝（100mm）作为排水通道，梁上两侧设置有泄水孔。 （6）混凝土应采用自动计量拌合机进行集中拌合，混凝土搅拌运输车运输。混凝土浇筑时入模温度控制在530，炎热气候条件下，应控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40，宜安排在傍晚开始浇筑，不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升；新浇混凝土入模温度与邻接的已硬化混凝土、钢筋、模板介质间的温差不得大于15，与新浇混凝土接触的已硬化混凝土、钢筋和模板的温度不得低于2。当工地昼夜平均气温连续3d低于5或最低气温低于-3时，应按冬期施工办理，入模温度不应低于5。,（7）钢筋半成品应在钢筋加工厂内集中加工，使用时运至施工现场。,3、底座板施工 3.1施工准备机械设备配置表,3.2人员配置 无砟道床底座板作业劳动力组织表,底座板施工基本工艺流程见下图。,3.3梁面处理 （1）对于梁面轨道中心线2.8m范围内弹出两边作业线，凿毛机重新凿毛处理，要求满足拉毛深度1.82.2mm，并且2.8范围内必须全部凿毛，凿毛时外侧边缘应保持齐平，不得出现空白区域，凿毛过程中应及时清除凿毛出现的浮渣，桥面存在浮渣、浮浆时应采用人工或电锤进行凿除，并不得破坏梁面。 （2）清理出桥面全部预埋套筒，使其外露，并检查套筒内是否被杂物封堵或内丝扣是否完好；统计失效预埋套筒数量，确定植筋位置。 （3）清理桥面全部杂物、油污及积水。,3.4连接钢筋安装、植筋 （1）套筒完好的在梁面预埋套筒内旋入连接钢筋（“L”型16钢筋，总长339mm，外露端165mm，套入端174mm，车丝24mm），连接钢筋旋入套筒长度的1/2（24mm），方向垂直于线路；在旋入连接筋时，要求旋入到位，不得出现松动和旋入不到位的情况； 套筒缺损部分在相应位置植1根55cm长HRB33516钢筋，植筋锚固深度为23.5cm，外露高度15cm，弯钩长度16.5cm，钢筋弯钩垂直于线路，弯向线路中线方向； （2）植筋完成后再次用高压气泵清理桥面，保证梁面清洁。,“L”型连接筋的安放,底座板钢筋绑扎,3.5测量放线 （1）通过4对CP控制点按设计底座位置在每孔梁的梁面上放出底座边线控制点（32m梁距小里程梁端0.1m、6.825m、13.325m、19.175m、25.675m、32.5m各1个断面，共6个断面；24m梁距小里程梁端0.1m、6.4m、12.25m、18.1m、24.5m各1个断面，共5个断面），再结合所放控制点与实际梁面位置，对底座板位置进行调整，保证底座板均铺于整片梁上，采用黑色记号笔做好标记，做标记时应注意用笔尖轻点，让标记点尽量小，减小误差；另放出线路中心线和单线中心线，用于对底座板施工放线的校核。,（2）根据放出的底座板控制点采用墨斗弹出底座边线、横向模板位置线及凹槽位置中心十字线，弹线时应注意采用细棉线或者钓鱼线，以确保弹出的墨线够细，减少弹线时的误差；墨线随弹随用钢尺进行尺寸复核，发现问题及时反应； （3）根据弹出的底座边线、横向模板线及凹槽位置中心十字线采用钢卷尺量出每块底座板最外侧纵横向钢筋摆放的位置，并用墨线标识。 （4）根据弹出凹槽位置，把凹槽模板按照墨线平放于梁面，通过凹槽模板底部的四个螺栓孔在梁面打孔（打孔时应严格按照凹槽预留孔位置进行，并且尽量垂直于梁面，为以后凹槽模板固定提供条件）,深度为3-5cm。后将凹槽模板按照墨线反扣于梁面，通过凹槽四角预留孔插入25cm长锚固螺杆并用灌浆料植入梁面，用于以后的凹槽模板定位加固；,固定凹槽支撑螺杆,3.6钢筋安装 钢筋进场时，分类摆放于梁面中心和两侧，在两侧摆放时应避免摆放过宽（不得超过距防护墙内侧50cm），以免造成对测量仪器的遮挡，造成无法进行底座板放线。同时进场钢筋应下垫上盖，避免生锈。 底座板钢筋分上下两层，净保护层厚度均为35mm（采用C40-35mm混凝土垫块）。利用专门制作的钢筋摆放台具分布钢筋位置，尺寸间距完全按照施工图纸确定。,（1）根据弹出的最外侧纵向钢筋位置，用专用台具放置纵向钢筋，根据弹出的最外侧横向钢筋位置，用专用台具放置横向钢筋，并于所有纵向钢筋交叉部位采用扎丝绑扎。钢筋绑扎时要与梁面保持垂直，不能歪斜； （2）底层钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装C40-35mm混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距），纵向间距0.8m，梅花形布置，确保每平米不少于4个； （3）在底层横向钢筋对应位置依次摆放顶层横向钢筋并与底层横向钢筋绑扎；在底层纵向钢筋对应位置依次摆放纵向钢筋并与顶层横向钢筋绑扎，纵横向钢筋绑扎完成后，按设计位置绑扎N9支撑筋（U型筋），最后在凹槽四角绑扎N10钢筋，钢筋绑扎时要与梁面保持垂直，不能歪斜。,3.7模板安装 模板安装以前，必须对几何尺寸进行验收，保证模板符合精度要求。 纵横向模板按照每块底座板尺寸采用定型槽钢加工。端头横向模板中部平行于底部向上7cm留出耐候钢安装槽口，并且采用上下分离式模板，便于模板拆除。 凹槽模板底部模板四角预留孔洞，用于和锚固螺杆连接加固。凹槽模板中间开口，便于凹槽内部抹面收光。凹槽模板使用前，需量出四条边线的长度，并根据长度准确分出每条边的中心，用钢锯锯口标记，便于以后凹槽模板定位。,（1）模板安装前打磨除锈干净（目测光亮），并人工刷涂脱模剂，刷涂时分两次进行，第一次刷涂后未完全固化之前（用手指按上去有指纹，不粘手为宜）直接涂第二次，这样会使两层的结合良好，否则会因底层固化的时间太长而引起剥落脱皮。对固化已久的膜面，必须用砂纸将其打毛后再涂，如涂层局部修补，则只要将该局部周围打毛后再涂； 反复使用后，根据磨损情况，重新打磨并涂刷模板漆。,（2）安装纵向模板。按照已弹出的施工控制墨线放置纵向模板，纵向模板加固采用两撑一拉的三角体系，内侧采用在梁面打孔插入钢筋（需提前在梁面打孔，深度控制在3cm），外侧采用专用结构撑拉于防护墙上，模板安装时使用竖向水平尺保证与水平面垂直，所有模板接缝处采用双面胶粘帖，保证拼缝严密；模板与梁面空隙采用在模板底部外侧填塞砂浆，内侧用玻璃胶填空的方式封堵，确保混凝土浇筑时不漏浆，砂浆填塞时在模板内侧用木板支挡，防止砂浆进入底座板内；,防止砂浆进入底座板,纵向模板垂直度控制,（3）安装横向模板。采用8mm厚6cm宽钢板，塞入两横向模板中间的方式加固横向模板，保证中间板缝尺寸为10cm。端头模板安装的同时放入伸缩缝耐候钢，耐候钢现场截断长度分别为3.4m，2m，3.4m，安装时注意调整梁端两耐候钢的间距，间距为7cm。 （4）安装凹槽模板。提前对梁面凹槽位置四角进行标高测量，计算得出凹槽模板底部到梁面的高度，锚固螺杆上采用螺母调整高度，安放上凹槽模板后上面采用双螺母拧紧，固定凹槽模板。凹槽模板安放过程中，实时对凹槽顶部四角标高进行测量控制，采用吊垂球的方式，与梁面弹出的墨线重合控制凹槽位置，并进行多次复核，保证凹槽的高程及位置的准确性和精度。,3.8混凝土浇筑 （1）准备工作。混凝土浇筑前，测出纵横向模板标高，与设计底座板顶面标高对照，计算出下返值，在模板内侧弹出控制墨线，并贴红色胶条用于控制混凝土浇筑面标高。对纵向模板上的滑道进行超平，调整找平器的高度，高度比设计混凝土面高2mm为宜。用高压气泵彻底清理模板浇筑范围内杂物，由技术员检查质检员确认模板、钢筋状态，复核凹槽模板的位置、高程是否满足设计要求，符合要求后应采用喷雾机对梁面喷水雾湿润后进行混凝土浇筑；,（2）砼拌合和运输。底座板混凝土由第三项目部拌和站集中拌制，采用混凝土运输车抵达浇筑点汽车泵泵送浇筑； （3）砼布料。布料采用一端向另一端推进的方式，浇筑时下料口距离纵向模板顶面30cm高度为宜，汽车泵软管套麻绳由2人控制浇筑范围，保证在浇筑断面范围内能均匀布料。浇筑过程中在凹槽模板中部安装可拆卸木板，防止混凝土翻浆（如下图）；浇筑时均匀布料，禁制冲击模板，尤其是凹槽模板周围。,（4）砼振捣。采用ZD50型插入式振动棒进行振捣，同一浇筑横断面2台振动棒，实行分区作业，整个底座板两侧分为两个区域同步前进进行振捣，凹槽四周应振捣密实。在两台ZD50型振捣棒振捣后，采用特制的长抹子对四周模板处混凝土进行人工捣固，确保附着于模板的小气泡能被充分提出混凝土，接着用两台ZD30型振捣棒对靠近模板侧进行加强振捣，确保混凝土的外观质量光洁无气泡。插入时快插慢拔，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞；插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径（4050cm）的1.5倍，与侧模应保持510 cm的距离；混凝土浇筑后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般控制在2540s为宜，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。振捣过程中，应防止对钢筋和模板（特别是凹槽模板）的撞击，并指派专人（项目部技术人员1人、作业工班模板工1人）负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理；混凝土浇筑过程中由试验员对每车混凝土进行坍落度、含气量及入模温度的检测，同时按每100m3取样留置2组标准养护试件，每浇筑批取样留置同条件养护试件6组 。,（5）砼抹面。振捣完成后，采用特制的找平器对混凝土面进行粗找平，找平器在混凝土面来回滑动多次，确保混凝土顶面高程符合要求。 完成后采用2.7m长铝合金刮杆再次对混凝土刮平（使用完毕后，应及时清理，防止混凝土附着于刮杆上，影响下次使用），保证混凝土面的平整度。然后用木抹抹平混凝土面，1h后再用钢抹抹平压实，为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前进行第三次抹面压实，抹面时严禁洒水润面和洒干水泥，避免混凝土表面起皮。抹面时采用特制的操作平台搭设于纵向模板上，便于抹面施工，防止对混凝土面造成损坏；收光抹面时应注意力度，尤其在四角处应用力均匀，防止塌角。,底座板混凝土施工,为了满足凹槽模板拆除顺利，且不会对成品尺寸造成破坏的要求，凹槽模板的拆除时间根据现场经验，为浇筑完成后1.52小时为宜（根据具体气温调整），此时拆除凹槽模板便于拆除且不会造成缺棱掉角的现象。 针对凹槽棱角在拆模后不好控制这一现状，在凹槽模板拆除完成后，利用特制角抹