现场改善实务,Training Within Industry,订单批量越来越少； 品种数量越来越多； 交货周期越来越短； 销售单价越来越低； . . . . . . .,Training Within Industry,企业是否曾经存在 或者如今依旧存在以下现象,Training Within Industry,催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟； 不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量 事故刚处理完，相同的事故又发生了！ 现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去 找？ 半成品铺天盖地，难以插脚 .,导致生产出现以下状况：,低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就乱？,现场干部管理技能培训讲座, 课程 简介 管理基础与职责认识 现场设备管理 现场成本管理 现场改善手法 零牌效率改善 有效的人际沟通 部下培养与有效激励 现场质量管理 高效率工作方法及其实践 QA七工具,Training Within Industry,改善KAIZEN,管理是一门技术，也是生产力。科学的工具和方法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。 日本的改善技术融合了QC（质量管理）、IE（工业工程）、VE（价值工程）等的精髓并将之实用化，使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化的管理要点和操作步骤，从而产生了生产效率极限化的效果。无怪乎美国企业界在1980年代开始将“改善（日语发音KAIZEN）”技术当作日本的成功之道在美国大力推广。 让基础管理与市场业务一起成长，才能平稳度过高速增长带来的剧变。,Training Within Industry,TWI Training Within Industry,TWI是美国企业在二次世界大战时期开发的用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程，1950年被引进到日本，结合日本TQM（全面质量管理）和JIT（适时生产）管理模式的发展，TWI被赋予了更新更丰富的工具和方法，如5S、QC工具、IE、VE等，集日本改善技术之精髓，是日本产业界最广泛采用的经典基础培训课程之一，为日本二次世界大战后的经济崛起立下汗马功劳。,Training Within Industry,1990年代初，TWI伴随日本在华投资被引入中国，对日资在华企业提高质量、消除浪费、降低成本产生了至关重要的作用，参观过日资企业的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。 本系列课程在日美课程的基础上，根据中国企业的实际情况、 进行了适当更新和完善，更贴近国内企业的实际需求，是辅导企业中基层干部实施现场改善行之有效的基础培训课程。,TWI,Training Within Industry,课程一 管理基础与职责认识 课程二 有效人际沟通 课程三 部下培养与有效激励 课程四 现场质量管理 课程五 现场设备管理 课程六 现场成本管理 课程七 现场改善手法 课程八 高效率工作方法,目,录,Training Within Industry,目录 练习1 羊年造牛 练习2 空中画葫芦 练习3 石头记 练习4 钎焊的烦恼 练习5 数字传递 练习6 零牌效率改善,Training Within Industry,现场改善手法,6、IE之动作分解与标准化作业 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善 8、JIT之现场物流改善 9、JIT之切换效率改善, TWI系列课程之四,1、改善过程全貌 2、改善工具全貌 3、大脑风暴法 4、QC七工具运用 5、新QC七工具运用,Training Within Industry,0、业务的两种基本类型,目标实现型 业务 （创造价值） 问题解决型 业务 （消除浪费）,现状课题,面向未来 的课题,理所当然 的质量,富有魅力 的质量,Training Within Industry,严格 遵守,变化,事故,原因 分析,设计 实验,确定 对策,问题 发现,改善 确认,标准 化,动态 管理,OK,NG,1、改善过程全貌,Training Within Industry,有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。,实验设计,Training Within Industry,实验设计,原因 排除,原因 再现,条件 优化,通过有目的地变换质量要因，观察实验结果，分析各要因对质量特性的影响程度，达到排除原因、再现原因和条件优化的目的。,Training Within Industry,QC七工具,新QC七工具,价值工程,工业工程,IT技术,六西格玛工具,专业技术,2、改善工具全貌,Training Within Industry,一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。,大脑风暴法,3、大脑风暴法,Training Within Industry,Step1 收集信息 （遵守以下原则） 有意识的观点的数量，而非考虑质量； 不批评、不取笑； 畅所欲言，越多、越怪越好； 不强调个人成绩，以整体利益为重 Step2 一起从中找出最重要的原因 Step3 将重点列出， 逐条解释或一起提出解决之道,大脑风暴法 实施步骤,Training Within Industry,OK,P,选择课题,现状调查,设定目标,分析原因,确定主因,D,实施对策,C,确认 效果,NG,A,标准化,巩固措施,今后打算,4、QC七工具运用,Training Within Industry,Quality Control 7 Tools,Training Within Industry,目标实现型 业务 （创造价值） 问题解决型 业务 （消除浪费）,现状课题,面向未来 的课题,理所当然 的质量,富有魅力 的质量,打破现状 突破性工作,5、新QC七工具运用,Training Within Industry,确定课题,明确 课题目标,制定 活动计划,实施方案,方案分析 与选择,标准化,效果确认,目标实现型业务的实施过程,NG,OK,1、亲和图 2、相关图 3、系统图 4、矩阵图 5、箭条图 6、PDPC表 7、矩阵数据解析法,Training Within Industry,作业标准,Operation Standard, 作业内容 作业步骤 作业方法 质量标准 标准工时 工艺条件 注意事项,作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法，其内容包括：, 所用材料 加工设备 工装夹具 检测方法 检测仪器 检测频率 检测人员,6、IE之动作分解与标准化作业,Training Within Industry,作业标准,作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：,员工培训,保证质量,判断基准,成本管理,保证效率,熟练度,安全保证,改善依据,稳定管理,Training Within Industry,作业标准书,作业标准书是作业标准最常见的表现形式，复杂的作业可编制其它辅助文书，如作业条件一览表、机型技术规格一览表、机型切换表等。,图文并茂,文字简洁,要素齐全,要点清晰,多用数字,Training Within Industry,作业标准书,ZERO有限公司,版本号：V2.0,0,例,工 厂 常 见 的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8 大 浪 费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,（1）设定作业标准时要避免浪费,Training Within Industry,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： 线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时,Training Within Industry,搬,浪,移 动 费 时 费 力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,Training Within Industry,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的等待现象： 材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失,Training Within Industry,浪,费,多余动作 增加强度降低效率,常见的12种浪费动作： 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多,动作, 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作,Training Within Industry,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费： 加工余量 过高的精度 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： 设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗,浪,费,加工,Training Within Industry,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品,库存,库存的危害： 额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象,Training Within Industry,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费： 造成在库 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力,Training Within Industry,损,失,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失： 紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失,货,缺,Training Within Industry,（2）动作经济原则,最适合作业区域,适合作业区域,动作经济的四个基本原则 两手同时使用 动作单元力最少 动作距离最短 动作轻松、容易,手臂运动范围,Training Within Industry,（3）三角形原理,大零件,作业点,小零件,手持工具,作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。,Training Within Industry,标准作业,Standard Operation,标准作业是对周期性的人机作业中将有关人的作业动作程序进行标准化，其目的是消除复杂的人机作业的动作浪费，固化增值动作。 标准作业包括三个要素： 标准作业循环时间 标准作业循环中的手工作业顺序 标准在制品数量（WIP）,Training Within Industry,持续改进,标准是作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。 同时，在实施标准作业的过程中，将成功经验和失败事例通过标准化工作，反映到作业标准之中所以，标准作业是一个持续改进的过程。,制定/修订 作业标准,实施 标准作业,成功 经验,失败 事例,标准化,Training Within Industry,标准作业图表, 作业顺序 循环时间,SOP 标准作业程序,总加工时间=人机作业时间+作业者行走时间,标准作业单 用于员工培训的基础文件, 作业顺序 循环时间 WIP 其它信息,Training Within Industry,标准作业综合单,例,Training Within Indust