5S培训 第一章 为什么要实行5S 我们有下列“症状”吗？ 急等要的东西找不到，心里特别烦躁 桌面上物品凌乱，办公室空间有一种压抑感 想了解现场目前的运转状态，被告知只有某某知道， 可某某偏偏不在 好的，坏的原材料、机配件、包装物、成品放在一起 ，每次都要花时间挑选，一不小心就出错 环境脏乱，使上班人员情绪不佳 设备经常无缘无故发生故障 工厂中的不良现象 仪容不整的工作人员 机器设备放置位置不合理 机器设备保养不当 原材料、成品、不合格品、待修品等随意摆放 工具、量具等杂乱放置 通道不明确或被占 工作场所脏污 不良现象造成的浪费 解决这些疑难杂症的良方 5S5S 实施5S是为了 提高工作效率 降低成本，减少浪费 提高产品品质 提高员工素质 满足客户要求 第二章 5S概念和原理 5S概念及原理 分类（整理） 稳定（整顿） 光洁（清扫） 标准化（清洁） 坚持（素养） 1S分类 定义： 在工作现场，区分要与不要的东西，留下 有用的东西，把不要的东西清理掉 分类的关键点 区别要与不要的标准是物品的现使用价 值 如何处置“不要”的物品 不要 的物品 将来是 否有用 放入 待处理区 丢弃 归还 或转赠 出租 或转卖 是否 公司内部 是否对其 他人有用 是否 经常用 放在现 场附近 放入仓库 否 否 否 否 是 是 是 是 不清楚 不需要物品的处理方式 扔：不再有任何用途 卖：对我们不再有任何用途 归还：归还给原来的使用部门 租借：租借给其他用得到的公司或部门 重分配：重新分配给其他用得到的部门 放入仓库：放入专用的仓库待用 放入红单区：放入红单区域待处理 分类可以避免的问题 箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 对于客户的响应慢 哪些是“不需要”的物品 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的配件、检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 易聚集“不需要”物品的地方 未明确任何用途的房间或区域 靠近出入口的角落 桌子和架子的下面 桌子和柜子的抽屉里 在未使用的管理和生产计划板上 在未进行整理的工具盒内 常有的问题 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻 烦的。 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事 。 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办 ，谁来承担这个责任。 为什么别人的可以留下来，而我不行，太不公 平了。 2S 稳定 你喜欢哪个工作现场？ 2S 稳定 定义： 将需要的物品按规定位置摆放整齐，并做好 标识加以管理 “物有其所，物归其所”。 稳定的关键点 物品摆放的定置标准要合理 稳定可以避免的问题 材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费没有人能找到开柜子的钥匙，正 巧柜子里放着要用的工具 不安全的环境 错用状态不明的物品造成质量、安全、成本的 损失 操作工总要寻找物品或确认物品状态造成的心 情烦躁，士气低落。 常有的问题 刚开始大家摆放整齐，可是不知从谁，从什么 时候开始，慢慢又乱了 识别的手法只有自己看的懂，别人看不懂，识 别手法不统一，有和没有一样 摆放位置转移，今天换一个地方，明天又换一 个地方，很多人来不及知道 一次搬入现场的物品太多，摆放的地方都没有 目视管理 马路上的斑马线 绿色的邮筒 公共厕所标志 你还知道哪些类似的现象？ 目视管理 定义： 以视觉信号为基本手段，以公开化为 基本原则，尽可能的将管理者的要求或 现场的信息让大家都看得见借以推动自 主管理，自我控制。 “一看便知”的管理 目视管理各等级控制金字塔 预防 反常现象 遏制反常现象 反常现象警告 把标准融入工作区 共享设立的标准 共享信息和控制行为的结果 分类、整齐、干净工作区组织有序 直观控 制 直观显 示 5S 目视管理的各等级 等级定义 5S运用5S方法组织工作区，为储存、运作、设备、质量和安全提供直 观的最基本条件 共享信息和/或控制 行为的结果 在给定区域里直观显示一切有助于个人的目标和行为的信息，特别是 和目标和期望有关的信息 共享设立的标准信息的公布和标准的运用使不合格的和反常现象很容易被发觉，每个 人都能容易的认识并纠正反常现象 把标准融入工作区把工作环境本身（空间、界限、储物柜、设备、栏杆）和设立的标 准紧密的联系起来。用尺度、高度限制、标志、颜色等 警告反常现象内装灯、警铃和蜂鸣器等容易被看到或听到的方法来标志反常现象或 者某种需要（如需要零件或帮助）的存在 遏制反常现象反常工件出现时，马上被发现并且会在它进入下一道工序前被停止或 清除，采取一些措施对反常现象的源头进行监测，并且加快纠正过 程 防止反常现象设立一个错误防范装置（当某种缺陷的原因确定时），以保证反常现 象或缺陷不再发生。通常需要重新设计设备 的某个部分 3S 光洁 定义： 去除所有的脏污并且不断的寻找方法保持清洁 先彻底大扫除 然后日常化 光洁的关键点 不要将清扫仅仅视为简单的打扫卫生， 清扫可以成为一种检查方式，清扫还可 以成为预防缺陷和问题的手段 清扫意味 放错的零件 不易找到的或损坏的量具 散放的螺丝螺母 设备外壳的裂纹 润滑程度的好坏 清扫 发现不正常现象或是 细微的质量问题 即时维修 要求专业人员 进行维修 清扫检查 确定专人否则 望 闻 问 切 光洁可以避免的问题 肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤 害 机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故 障 常有的问题 只在规定的时间打扫，平时见到脏物也不当回 事 清洁保持是清洁工的事，与我无关 不把所有垃圾立即清扫掉，扫干净这个地方却 弄脏了另一个地方 清扫对象位置太高、过远，手不容易够着，于 是就算了 清扫工具太简单许多脏物无法清除 反正扫干净了还会再脏，还不如不扫 4S 标准化 定义： 统一、维护并监督前三种S的做法 标准化的关键点 标准化一定要及时 标准化的内容 5S实施方法、工具的标准化 分类的标准，数量标准 定置定位标准 标识方法和工具的标准化 清扫部位、频次的标准化 标准的目视化 制度的标准化、系统化 5S组织的标准化 5S活动方式的标准化 检查、考核、评比、奖惩制度的标准化 标准化可以避免的问题 信息不共享，各自为政，你搞你的，我搞我的 同样的问题还是犯同样的错误 发生问题时没有研究的基准，很难找到根本原 因 不公平现象不能解决，影响士气 标准化是持续改进的基础 Standardization 标准化 Improvement 改进 Standardization 标准化 Standardization 标准化 Standardization 标准化 Improvement 改进 Improvement 改进 5S坚持 定义： l一丝不苟的坚持各项规定 你会捡起地上的一张纸吗 ？ 坚持的关键点 经理的支持和参与是5S活动得以坚持得 关键，坚持永远是5S活动的核心内容 第三章 5S实施工具和技巧 5S实施工具 现场红单运动 标识定置管理 检查评估体系 填字游戏 1 一样 2 3 4 5 6 7 8 9 12 13 14 15 16 17 11 25 24 23 22 21 20 19 10 30 29 28 27 26 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 42 43 41 44 45 46 47 48 49 50 h a j k s y g u 1、请找出下图中所缺失的两个数字。 2、请将找出的数字放在下图中。 填字游戏 12345678910 111213141516171920 21222324252627282930 313234353637383940 41424344454647484950 1、请找出上表中所缺失的两个数字。 2、请将找出的数字放在上表中。 现场红单运动 红单运动 项目启动 目标明确 设定标准 制红单 贴红单（三原则） 评估红单 记录结果 红单 类别： 1、机配件 2、原材料 3、成品 4、工具 5、机器/设备 6、其他 物品名称： 物品数量/价值： 原因： 1、不需要 2、废品 3、过量 4、不明物 责任部门： 行动建议： 1、丢弃 2、放回原处 3、放入“红单区域” 4、放入仓库 5、其他： 行动日期：贴红单日期： 评估人：红单编号： 红单运动 红单运动的建议 一个物品一张红单 数量多余也应贴红单 预先估计需多少红单 红单用料可以考虑回收利用 做好记录汇总和跟进 红单运动 对红单及时处理 给工人及可能使用者处理红单的机会 用挑剔的眼光检查所有物品 红单运动 用挑剔的眼光检查所有物品 l该物品是需要吗 l如果是需要的，是需要这么多的数量吗 l如果是需要的，它需要放在这里吗 标识定置管理 标识地点 标识板 标识线（涂漆） 色标管理 形迹管理 标识地点 标识板：什么物品，在哪里，有多少。 l方位指示：标明物品在哪里 l物品指示：标明在这个地方有哪些物品 l数量指示：标明此地有多少物品 2021/8/452 标识地点 标识板用来显示： l工作区域的名称 l库存位置 l设备存放位置 l标准化程序 l机器摆放图 l 标识地点 标识线用来显示： l区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等 l人行走道 l开门的范围，并显示门朝哪个方向开 l危险区域 l 标识地点 色带宽度的参考标准： l主通道：10cm l次通道：5-7cm 通道宽度的参考标准： l人行道：80cm以上 l单向车行道：车宽+60cm以上 l双向车通道：车宽2+90cm 标识地点 标识线颜色 l 黄色：一般通道、区域线 l 白色：工作区域 l 绿色：料区、成品区 色标管理： l 管道：冷热水、蒸汽、空气动力等 l 电路：设备与工具电器接口 形迹管理 形迹管理： l用物体的外形轮廓对物体进行定置和标识的方法 优点： l一目了然，什么物品，数量多少，在不在位置上都很清楚 l摆放方式方位没有选择，更规范，更合理 如何实施光洁 确定清扫对象 初期清扫 发生源和困难部位对策 如何实施光洁 确定清扫对象 l存放区：仓库、货架、工具箱 l设备：机器、运输机械 l环境：走道、窗户、会议室、箱顶 如何实施光洁 初期清扫 l把清扫作为一种检查方式 如何实施光洁 发生源和困难部位对策 l寻找发生源和困难部位 l制定对策 l改进清扫工具 如何实施标准化 确定3S责任人 编写3S实施计划与规则 将3S融入每日工作中 核查维护成效 标准化工具 工厂5S评分标准 5S活动检查表 序 号 检查 内容检查标 准检查 方法检查结 果纠正跟踪 1分类 1、尚未对身边物品进行 分类（1分） 2、已分类，但仍有较多的 多余物品（2分） 3、已分类，有少量多余物 品（3分） 4、已分类，没有多余物品 ，但数量没有严格控制（4 分） 5、分类彻 底（5分） 查看现场询问 第四章 5S实施中可能存在的问题 常见的问题 对5S的认识不透彻，只做了前三个S中的一部 分 5S中每个S的关键点没有落实 缺乏有效的推行计划与组织 领导的核心作用没有发挥 缺乏保证运作的体系文件和考核制度 5S活动自主化没有合适的载体 对5S认识不透彻，只做了前三个S中的一部分 因此常见的现象和员工的反应： 现场并没有大的改观 仅仅是干净了些而已，生产和工作仍旧混乱不堪 现场看上去干净整洁有序，可是信息不直接，员工掌握这些方法 非常困难，叫苦连天 好的做法得不到及时确认和固定，很快就又回到原来的样子 5S中每个S的关键点没有落实 因此常见的现象和员工的反应 分类的关键点没有落实：所有的东西最后都舍不得清 理出现场；一开始就不彻底，以后就越来越困难 稳定的关键点没有落实：定置还不如不定置，员工反 而更不方便； 光洁的关键点没有落实：以为5S就是打扫卫生；员工 心里抵触清洁工作，因为它太简单 标准化的关键点没有落实：谁都不知道正确的是如何 ，员工总是感到茫然，不知所措 坚持的关键点没有落实：改进工作难以展开；员工不 会认为5S非常重要 缺乏有效的推行计