7 S 活 动 实 践 *1 开 篇 n中国已经成为世 界制造工厂； n国际竞争国内化 ； n中国企业如何提 高自己的竞争力 面对挑战？ n中国企业管理的现 实： n技术积累不足 n生产效率低下 n现场管理混乱 n品质稳定性差 n员工素质有待提高 Date2 开 篇 n如何缩小差距，提高企业的竞争力？ n靠海派的“高谈阔论” ？ n靠点子派的“决胜战略”？ n靠学院派的“高深理论”？ n企业真正需要的是：实在派实实在在的工 具和方法，以及先进企业得以持续成功的 经营管理经验。 Date3 一、7S 概 论 1.1 7S管理的起源 n7S起源于日本：指的是对生产现场中对人员、机 器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。 n55年2S：安全始于整理整顿，终于整理整顿-作 业空间和安全 n86年，首本5S著作问世 n在5S基础上，增加节约和安全两个要素就是 7S n再加上服务和满意要素就是9S Date4 1.2 7S管理的基本含义 n7S指的是： n日文的SEIRI（整理）、SETION（整顿）、SEISO（ 清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养） n以及英文的SAVE（节约）和SAFETY（安全）这七 个词的第一个字母均是S。 Date5 n整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需 品； n整顿：物品位置固定，并标识上，将寻找必需品的 时间减少为零； n清扫：清扫到没有赃污的干净状态，注重细微之处 ； n清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化； n节约：减少浪费、降低成本； n安全：消除隐患，保障员工的人身安全和生产正常 ； n素养：遵守规定，积极向上，文明与团队精神； Date6 中文 日文英文典型例子 整理 SeiriOrganization 定期处置不 用的物品 整 顿 SeitonSystemize Neatness 30秒内找到 需要的物品 清 扫 SeisoShine Cleaning 自己的区域 自己负责 清 洁 SeiketsuStandardization 管理公开、 透明化 安全 Safety 按照规章、 流程作业 节 约 Save 减少浪费、 降低成本 素养 ShitsukeDiscipline and training 严守标准、 团队精神 Date7 1.3 推行7S管理的目的 n7S是企业管理的基础 n质量：7S确保生产过程秩序化、规范化， 为好质量打下坚实基础； n成本：7S可以减少各种浪费、不均衡，提 高效率，从而达到成本最优化； n交货期：个性化生产中，7S是一种预防生 产过程中问题产生的有效预防方法，能及 时发现异常，减少问题发生，保证准时交 货。 Date8 n服务：7S可以提高员工的敬业精神和工作 乐趣，乐意为顾客提供优质服务；减少流 程，方便客户； n技术：7S通过标准化来优化技术，积累技 术，减少开发成本，加快开发速度； n管理： 7S是科学管理中最基本的要求。是 企业管理的基石。 Date9 1.3 推行7S管理的目的 n改善和提高企业形象 n整齐、清洁的工作环境，吸引顾客，口碑好 n促成效率的提高 n良好的工作环境和气氛，物品排放整齐 n改善零件在库周转率 n有效管理和布局、最低库存管理、停滞少 n减少直至消除故障，保障质量 n优良品质来自优良的环境，良好的对待小事的态 度，消除马虎思想 Date10 n保障企业安全生产 n遵守作业标准，不易发生事故 n所有设备进行清洁、点检，能预先发现问题 n消防设备齐全，通道无阻 n降低生产成本 n减少人员、设备、场所、时间等的浪费 Date11 n改善员工精神面貌，使组织活力化 n人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感 n明亮、整洁的环境让人心情愉悦 n员工凝结力强，工作更愉快 n清洁明朗的环境，易于留住优秀员工 n不断改善，创造务实的企业文化 n缩短作业周期，确保交货期 n一目了然的管理方法，异常现象减少，浪费减少 ，效率提高，生产流畅。 Date12 Date13 1.4 7S管理的作用 n亏损为零7S是最佳的推销员 n不良为零7S是质量零缺陷的护航者 n浪费为零7S是节约能手 n故障为零7S是交货期的保证 n切换产品时间为零7S是高效率的前提 n事故为零7S是安全的软件设备 n投诉为零7S是标准化的推动者 n缺勤率为零7S可以创造出快乐的工作岗 位 Date14 Date15 Date16 Date17 Date18 Date19 Date20 Date21 Date22 n 7S管理是基础管理工作的基础，对于改善现 场环境、秩序等具有十分重要的作用。 n但仅是工作现场在变，而人的意识不变，企 业的文化不变，那么7S管理的推行也是不会 成功的。 n评价7S管理是否成功的一个重要标准就是企 业是否创造了一种追求卓越、追求细节的文 化，是否提升员工的品质。 提别提示： 种下思想，收获行动 种下行动，收获习惯 种下习惯，收获品格 种下品格，收获命运 Date23 二、7S管理的现实意义 2.1 中日企业现场管理水平的差距 n对现场管理的定位不同 n国内企业：现场管理就是解决脏乱差，摆放整齐 、干净，这些不严重影响工作； n日本企业：强调现场管理的重要性，现场管理是 企业正常运转的基础。 n方法的差异 n国内企业过于强调与依赖精神方面的作用 n国外企业侧重明确的标准 Date24 n日本企业注重文化及方法 n日本企业把7S管理看成现场管理的必须具 备的基础管理技术。 n7S简单而有效，能实实在在地提升人的素 质 n注重将个人的优良方法与经验转化为工作 标准，成为企业财富。 n强调卓越的企业文化，追求卓越，不断改 善目标 Date25 2.2 7S管理与员工素质的提高 n人造环境，环境育人 n改善环境，留住人才 n改善环境，培育人文环境 n改善环境，提高人的精神面貌 n7S管理的最终目的就是提升人的素质 Date26 n什么是人的素质？ 在7S管理中： n第一，革除做事马虎的毛病，养成凡事认真的习 惯，认真对待每一件事情； n第二，遵守规定，养成按照规定办事的习惯； n第三，文明礼貌的习惯。 n7S提升人的素质方式 n科学管理，落实到人，保护环境等 Date27 2.3 7S管理与其它管理方法的关系 1、7S与ISO9000 nISO9000 n国际标准话组织制订的质量管理和质量保证标准 n7S与ISO9000的关系 nISO9000是一个质量保证体系，从客户角度来衡 量企业对产品质量和服务质量的管理水平。 n7S提高员工队伍素质是其全部活动的精髓。是追 求卓越的企业文化基础，强调作业规范化和细节 n7S应该是先于ISO9000的推行： n7S是ISO9000有效推行和日常维护的基础 n7S 提升人的素质 Date28 2、7S与全面质量管理TQC nTQC不等于质量管理，它是质量管理的 更高境界 n7S管理的推行可作为企业推行TQC中的 重要一步。 Date29 3、7S管理与JIT nJIT是一种在多品种小批量混合生产条件下高 质量、低消耗进行生产的方式； n只在需要的时候，按需要的量，生产所需要 的产品。追求零库存、零浪费、零不良、零 故障、零停滞的生产体系； n7S寻找更加节约合理，以及现场改善。 Date30 4、7S管理与ERP nERP：用信息技术对流程的改造，提高组织 内部对各种资源的配置水平，达到最佳配置 状态。 n国内企业推行ERP失败率超过50%，原因很 简单，就是许多企业希望跨越7S和精益生产 ，希望通过一套软件来提高企业管理水平。 n发达国家优秀企业几乎都是通过了7S和精益 生产来提高管理水平，使生产管理和现场管 理水平达到了一定的水平，从而使ERP大大 提高了效率和准确性 Date31 案 例 n 有家企业实施ERP一段时间后，效果并不明显。为 此，企业的老板特意请来了现场管理专家进行诊断 。专家到这家企业的生产现场转了一圈，发现庞大 的库房里面竟然连通道线等区画线都没有，更不要 提区分物品状态的标识了。结果，企业在用ERP系统 查询库存的时候，只能知道原料A在库房里面，但是 具体在库房的哪个位置却不清楚。实际上，一个成 功实施ERP的企业，一定是现场制度实施非常好的企 业。经过专家的建议，这家企业开始实施7S管理， 将整个库房划分为若干个库，再将一个库细分为若 干个仓位。这样，通过ERP系统查询时，就能将物品 的位置精准地确定下来。 n Date32 提 示 n7S管理是现场管理的基础。 n7S管理水平的高低，代表着企业管理者对现场管理 认识程度的高低，这又决定了现场管理水平的高低 。 n而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQC、 JIT、ERP活动及工具能否顺利有效地推行。 n通过7S 管理，从现场管理着手改进企业的“体质”， 一定能起到立竿见影、事半功倍的效果 Date33 3.1 整 理 n整理的含义: 将必需品与非必需品分开，在岗位上只放置必需 品。 n目 的： 腾出空间，防止勿用 如果工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的 必需物品无处摆放，你可能希望增加一张工作台来 堆放必需品，这样一来就造成浪费，并行成恶性循 环。 三、7S管理 特别说明 ： Date34 n整理的作用： n现场无杂物，路通畅，增大作业空间，提高效率 ； n减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量； n消除混料差错； n使员工心情舒畅，工作热情高涨。 n缺乏整理产生的常见浪费： n 空间浪费； n 管理非必需品的场地和人力浪费； n 库存管理及盘点时间的浪费。 Date35 推行要领 马上要用的，暂时不用的，长期不用的要区分对待； 即便是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度； 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂 贵，也应坚决处理掉，决不手软. 必需物品：是指经常使用的物品，如果没有它，就 必需购入替代品，否者影响正常工作的物品. Date36 类别使用频度处理方法 必需 物品 每小时放工作台上或随身携带 每天现场 存放 每周仓库储 存 非 必 需 物 品 每月仓库储 存 三个月仓库储 存定期检查 半年仓库储 存定期检查 一年仓库储 存(封存)定期检查 两年仓库储 存(封存)定期检查 有用仓库储 存定期检查 不需要用变卖 /废弃定期清理 不能用废弃/变卖立刻废弃 增加场地前，必须先进行整理 Date37 整理的 步骤 n现场检查 对工作现场进行全面检查，包括看得见和 看不见的地方，如设备的内部，文件柜的顶部等. n区分必需品和非必需品 管理必需品和清除非必需品同样重要. n清理非必需品 清理时，把握是否有”使用价值”而不是原 来的”购买价值”。清理时注重: n长时间不用或已经不能用的设备，工具，原材料，成品 ； n办公场所，桌椅下面，过期文件及表格. n每天循环整理 整理是一个永无止 境的过程。整理贵 在日日做，时时做 。Date38 非 必 需 品 无 使 用 价 值 折价变卖 转移为其他用途另作他用 作为训练 工具 展示教育 有 使 用 价 值 涉及机密，专利特别处理 普通废弃物分类后出售 影响人身安全， 污染环境 特别处理 Date39 n废弃无使用价值的物品 n不能使用的旧手套，破布，砂纸 ； n损坏了的钻头，磨石； n断了的锤，套筒等工具 n过时的报表，资料等 n过期变质的物品. n不使用的物品不要 n如多余的办公桌椅； n加工错误无法修复的产品. 具体实例 Date40 n销售不出去的产品不要 n目前没登记在产品目录上的产品； n有致命缺陷的产品； n积压的不能流通的特制产品. n多余的装配零件不要； n没必要装配的零件不要； n能共通化的尽量共通化； n设计时从安全，品质，操作方面考虑，能减少的尽量减 少. n造成生产不便的物品不要 n取放不便的盒子； n让人绕道的隔墙； Date41 n占据工厂重要位置的闲置设备不要 n不使用的旧设备； n偶尔使用的设备； n不良品与良品分开摆放 n设置不良品放置场； n减少滞留，谋求物流顺畅 n工作岗位上只能摆放当天的