管制圖 : SPC的一個基本工具,一種品質圖解記錄,在圖上設有兩個 管制界線,用以監視製程品質狀態 1.測定製程 2.當問題被偵測到時,找出非機遇原因 3.消弭問題,立即改善 4.重複此一循環,持續監控 管制圖的目的 : 管制圖的功用 : 1.決定製造工程所可能達到之目標或標 準 2.被用為達到目標之工具 3.可藉此判斷是否已達到目標 可應用於三個階段中 設計設計產品規格時參考用 製造控制品質是否一致的工具 檢驗作為品質判斷的標準 名詞解釋: 群體, Population N 吾人用以判定一群類似的項目數量。 樣品, Sample n 由一群類似的項目中隨機抽取代表性的小部份 數量 規格界線 : 品質特性之最大許可值 管制界線 : 探討製程變異之準則 機遇原因 : 不可避免之原因,非人為原因,不 易控制之原因 非機遇原因 : 可避免之原因,人為原因,異常 原因,特殊原因,可控制原因 平均值, Mean (Average) X-bar 抽樣中,其所有讀數的總和除以其共有多少讀 數 規格中心 Mean of specification, 設計者之理想(規格中心)值 標準差, Standard Deviation (Sigma) 一種(與群體)平均值所產生的平均偏差 2 變異數, Variance V= 偏差平方和的平均數(標準差的平方) 全距, Range R 最大讀值與最小讀值的差值 管制圖與常態分配,型 ,型誤差: 管制圖之型誤差 : 當製程實際為管制內,卻 誤判為管制外 管制圖之型誤差 : 當製程實際為管制外,卻 誤判為管制內 管制圖之種類: 依用途來分類: 管制用管制圖-維持製程在穩定狀態中 解析用管制圖-調查製程是否處於穩定狀態 依數據性質來分類: 計量值管制圖(Control Charts for Variables) 數據由量具實際量測而得,數值為連續性的 計數值管制圖(Control Charts for Attributes) 數據由單位計數而得,數值為離散性的 管制圖的源起 :P1 1910年 美國 Ronald Fisher 爵士所發展出來的統計 理論 1924年 美國品管大師 W.A. Shewhart 博士於貝爾試 驗室研究時發明 1932年 英國邀請 W.A. Shewhart 博士到英國主講管 制圖,提高了英國將統計方法應用到製造業 二次大戰期間(19411942年)美國制定三種強制性的戰 時標準: Z1-1-1941 Guide of Quality Control Z1-2-1941 Control Chart Method for Analysing Data Z1-3-1941 Control Chart Method for Control Quality During Production 管制圖的源起 :P2 1950年 W.E.Deming 博士到日本舉行”八日品質管理 講習會”後,由日本發揚光大 1979年 美國NBC 製作一部”日本能,為何我們不能”, 在美國引起震憾,喚醒汽車工業起而效尤 國內於民國42年(1953 年) 自美國引進管制圖後,即為 企業界廣泛的應用至今 經濟部中央標準局亦於民國53至56年間(19641967), 將管制圖法訂定公佈為國家標準: CNS 2311 Z45 品質管制指南 CNS 2312 Z46 分析數據用之管制圖法 CNS 2580 Z79 生產過程中管制品質用之管制圖法 管制圖建立步驟 : 1.選擇品質特性 2.決定管制圖之種類 3.決定樣本大小,抽樣頻率和抽樣方式 4.收集數據 5.計算管制參數(上,下管制界線等) 6.持續收集數據,利用管制圖監視製程 計量值管制圖 平均值與全距管制圖 ( X-bar -R ) 平均值與標準差管制圖 ( X-bar S ) 中位值與全距管制圖 ( X -R ) 個別值與移動全距管制圖( X -Rm ) 計數值管制圖 不良率管制圖 ( p -chart ) 不良數管制圖 ( np -chart ) 缺點數管制圖 ( c -chart ) 單位缺點數管制圖 ( u -chart ) 管制圖使用時機: 管制圖之判讀法 : 區間測試法則 : (Zone Tests) (1958 Western Electric) (1) 一點落在A區以外(超出管制界線) (2) 連續三點中有二點落在A區或A區以外 (3) 連續五點中有四點落在B區或B區以外 (4) 連續八點在中心線之同一側 連串測試法則 : (Run Tests) (1988 Grant&Leavenworth) (1) 連續七點落在管制中心線之同一側 (2) 連續十一點中有十點落在管制中心線之同一側 (3) 連續十四點中有十二點落在管制中心線之同一側 (4) 連續十七點中有十四點落在管制中心線之同一側 (5) 連續二十點中有十六點落在管制中心線之同一側 管制圖之判讀法 : Nelson 8個法則 : (1984,1985) (1) 一點落在A區以外 (2) 連續九點在C區或C區以外 (3) 連續六點持續地上升或下降 (4) 連續十四點交互著上下跳動 (5) 連續三點有兩點落在A區或A區以外 (6) 連續五點有四點落在B區或B區以外 (7) 連續十五點在管制中心線上下兩側之C區 (8) 連續八點在管制中心兩側但無點在C區 製程能力 ( Process Capability ) 對於穩定製程所持有之特定成果,指能夠合理達成之能力界限 製程準確度 ( Capability of accuracy ) 平均值與規格中心值其間偏差的程度 製程精密度 ( Capability of precision ) 規格公差範圍與製程變異寬度兩者之間相差的程度 製程能力指數 ( Cpk ) 綜合Ca與Cp指數來代表製程的綜合能力 製程能力調查之步驟 : 確切了解要調查的品質特性與調查範圍 並收集數據 確定製程是處於穩健的狀態 計算製程能力指數 判斷製程能力是否足夠,如不足時,則加 以改善 製程能力指標Ca 製程準確度 ( Capability of accuracy ) 平均值 規格中心值 Ca= - = - 規格公差 (雙邊規格時) (= ) Ca 愈小品質愈好, Ca= 0 表示 平均值與規格中心完全一致 製程能力指標Cp 製程精密度 ( Capability of precision ) 規格公差 Cp= - = - (雙邊規格時) 6 倍標準差 規格上限平均值 Cp= - = - (單邊規格時) 3 倍標準差 3 平均值規格下限 或 Cp= - = - 3 倍標準差 3 Cp 愈大品質愈好, 表示 製程的變異寬度愈小於規格公差 製程能力指標Cpk 製程能力指數 ( Cpk ) Cpk= Min - ， - 3 3 或 Cpk= ( Ca ) Cp Cpk 愈大品質愈好 , 表示 製程綜合能力愈好,不良率愈低 製程能力評價方法 : 等級評價 等級評價 等級評價 等級 值 A B C D 等級 值 A B C D 等級 值 A B C 結論 : PreparebyKevinChang