年产5万吨甲醛工艺第二吸收塔的设计目录摘 要：11概述21.1塔设备的分类21.2板式塔2 1.2.1筛孔板塔2 1.2.2斜孔板塔2 1.2.3文氏管吸收器31.3填料塔3 1.3.1散装填料3 1.3.2规整填料51.4 板式塔和填料塔的比较5 1.4.1生产能力6 1.4.2分离效率6 1.4.3压力降6 1.4.4操作弹性6 1.4.5结构、制造及造价等61.5材料的类型、材质及选择72.工艺介绍83.工艺计算83.1 塔径的计算83.2 填料塔工艺尺寸的计算11 3.2.1 塔径的计算12 3.2.2液体喷淋密度的计算13 3.2.3填料层高度的计算14 3.2.4填料层压降的计算154填料塔的内件类型154.1填料支撑装置154.2填料压紧装置164.3液体分布装置164.4床层限制板165. 填料吸收塔设计计算结果17结束语18参考文献19谢 辞20年产5万吨甲醛工艺第二吸收塔的设计摘 要：这篇文章主要进行t/a甲醛的生产工艺中第二吸收塔的设计,根据物料性质采用填料吸收塔塔。并通过物料衡算，进行设备选型及吸收塔塔体工艺尺寸的计算，设计出符合要求的填料吸收塔。 关键词：甲醛；填料塔；吸收塔Process design of industrial formaldehydeof 50,000 tons per yearDesign of the second absorption towerAbstract: This article mainly is about the second process for production of 50000 tons of formaldehyde absorption tower design, According to the material properties use packing absorber tower , through the material balance, equipment selection and the calculation of the absorber tower body process size , filler absorbing tower is designed to meet the requirements. Keywords: formaldehyde; packed column; absorption tower201 概述1.1 塔设备的分类1,2 塔设备是化工、石油化工、生物化工、制药工程等生产过程中广泛采用的气液传质设备，早已广泛用于蒸馏、吸收、解吸、萃取、洗涤、冷却等各种过程。塔设备经过长期发展，形成了形式繁多的结构，以满足各个方面的特殊需要，为了便于研究和比较，人们从不同的角度对塔设备进行分类，例如，按操作压力分为加压塔、常压塔和减压塔；按单元操作分为精馏塔、吸收塔、解析塔萃取塔反应塔和干燥塔，但最常用的分类是按塔内气液接触构件的结构形式，可以分为板式塔和填料塔两大类。1.2 板式塔2 在板式塔中，塔内装有一定数量的塔板，液体从塔顶进入，气体从塔底进入，气液的传质、传热过程是在各个塔板上进行。气体以鼓泡或喷射形式穿过板上的液层，进行传质与传热。在正常操作下，气相为分散相，液相为连续相，气相组成呈阶梯变化，属逐级接触逆流操作过程。板式塔种类很多。大致可分为二类：一类是降液管式，如泡罩塔、筛孔板塔、浮阀塔、S形单向流板塔、舌形板塔、浮动喷射塔等；另一类是穿流式板塔，如穿流栅孔板塔（淋降板塔）、波纹穿流板塔、菱形斜孔板塔、短管穿流板塔等。1.2.1筛孔板塔 筛孔直径一般取510mm，筛孔总面积占筛板面积的10%18%。为使筛板上液层厚度保持均匀，筛板上设有溢流堰，液层厚度一般为40mn左右，筛板空塔风速约为1.03.5m/s，筛板小孔气速613m/s，每层筛板阻力300600Pa。筛孔板塔主要优点是构造简单，处理风量大，并能处理含尘气体。不足之处是筛孔堵塞清理较麻烦，塔的安装要求严格，塔板应保持水平，操作弹性较小。1.2.2斜孔板塔斜孔板塔是筛孔板塔的另一形式。斜孔宽1020m，长1015mm，高6mm。空塔气流速度一般取13.5m/s，筛孔气流速度取1015m/s。气体从斜孔水平喷出，相邻两孔的孔口方向相反，交错排列，液体经溢流堰供至塔板（堰高30mm），与气流方向垂直流动，造成气液的高度湍流，使气液表面不断更新，气液充分接触，传质效果较好,净化效率高，同时可以处理含尘气体，不易堵塞，每层筛板阻力约为400600Pa。该塔结构比筛孔板塔复杂，制造较困难，安装要求严格，容易发生偏流。1.2.3文氏管吸收器文氏管吸收器通常由文氏管、喷雾器和旋风分离器组成，操作时将液体雾化喷射到文氏喉管的气流中，气流速度为60100m/s，处理100m3/min的废气需液体雾化喷人量为40L/min。文氏管吸收器结构简单、设备小、占空间少、气速高、处理量大、气液接触好、传质较容易，特别适用于捕集气流中的微小颗粒物。但因气液并流，气液接触时间短，不适合难溶或反应速度慢的气液吸收，而且压力损失大（8009000h），能耗高。1.3填料塔3 在填料塔中，装有一定高度的填料层，液体自塔顶沿填料表面下流，气体逆流向上（有时也采用并流向下）流动，气液两相密切接触进行传质与传热。在正常操作下，气相为连续相，液相为分散相，气相组成呈连续变化，属微分接触逆流操作过程。塔设备的构件，除了种类繁多的各种内件，其余构件则是大概相同的。 填料的种类很多，大致可以分为实体填料与网体填料两大类。实体填料有环形填料（如拉西环、鲍尔环及阶梯环）和鞍形填料（如弧鞍、矩鞍）以及栅板、波纹板填料。网体填料主要是由金属丝网制成的各种填料，如鞍形网、网、波纹网填料等。按填料的装填方法又可分为乱堆填料及整砌填料。各种颗粒型填料多属乱堆填料，如拉西环、鞍形、网环。属于整砌填料的是各种新型组合填料，如波纹网、波纹板。1.3.1散装填料拉西环是使用最早的一种填料，为外径与高度相等的圆环。在强度允许的条件下，壁厚应尽量减薄，以提高空隙率及堆积密度。一般直径在75mm一下的拉西环采用乱堆方式，使装卸方便，但气体阻力较大；直径大于100mm的拉西环多采用整砌方式，以降低流动阻力。拉西环可用陶瓷、金属、塑料及石墨等材质制造。拉西环形状简单，制作容易，对其流体力学和传质特性的研究较为充分，是最早使用的一种填料。但拉西环存在着严重的沟流及璧流现象，这是由于拉西环为圆柱形，堆积时相邻环之间容易形成线接触，塔径愈大，填料层愈高，则沟流及璧流现象愈严重，致使传质效率显著下降。此外，由于这种填料层的滞留液量大，气体流动阻力较高，通量较低。鲍尔环是在拉西环的基础上改进而得。其结构为在拉西环的侧壁上开出两排长方形的窗孔，被切开的环壁的一侧仍与壁面相连，另一侧向环内弯曲，形成内伸的舌叶，诸舌叶的侧边在环中心相搭。可用陶瓷、塑料、金属等材质制造。鲍尔环由于环壁开孔，大大提高了环内空间及环内表面积的利用率，气流阻力小，液体分布均匀。与拉西环相比，其通量可增加50%以上，传质效率提高30%左右。鲍尔环是目前应用较广的填料之一。阶梯环填料是对鲍尔环的改进。与鲍尔环相比，阶梯环高度减少了一半，并在一端增加了一个锥形翻边。由于高径比减少,使得气体绕填料外壁的平均路径大为缩短，减少了气体通过的填料层的阻力。锥形翻边不仅增加了填料的机械强度，而且使填料之间又线接触为主变成以点接触为主，这样不仅增加了填料间的空隙，同时成为液体沿填料表面流动的汇集分散点，可以促进液膜的表面更新，有利于传质效率的提高。阶梯环的综合性能优于鲍尔环，成为目前所使用的环形填料中最为优良的一种。弧鞍填料属鞍形填料的一种，其形状如同马鞍，一般采用瓷质材料制成。弧鞍填料的特点是表面全部敞开，不分内外，液体在表面两侧均匀流动，表面利用率高，流道呈弧形，流动阻力小。其缺点是易发生套叠，致使一部分填料表面被重合，使传质效率降低。弧鞍填料强度较差，容易破碎，工业生产中应用不多。矩鞍填料两端的弧形面改为矩形面，且两面大小不等，即成为矩鞍填料。矩鞍填料堆积时不会套叠，液体分布较均匀。矩鞍填料一般采用陶瓷材料制成，其性能优于拉西环。目前，国内绝大多数应用瓷拉西环，均已被瓷矩鞍填料所取代。环矩鞍填料是兼顾环形和鞍形结构特点而设计出的一种新型材料，该填料一般以金属材质制成，故又称为金属环矩鞍填料。环矩鞍填料将环形填料和鞍形填料两者的优点集于一体，其综合性能优于鲍尔环和阶梯环，是工业应用最为普遍的一种金属散装填料。1.3.2规整填料规整填料是按一定的几何图形排列，整齐堆砌的填料。规整填料种类很多，根据其几何结构可分为格栅填料、网纹填料、脉冲填料等，工业上应用的规整填料绝大部分为波纹填料。波纹填料按结构分为网波纹填料和板波纹填料两大类，可用陶瓷、塑料、金属等材质制造。加工中，波纹与塔轴的倾角有30和45，倾角为30以代号BX(或X)表示，倾角为以代号CY(或Y)表示。金属丝网波纹填料是网波纹填料的主要形式，是由金属丝网制成的。其特点是压降低、分离效率高，特别适用于精密精馏及真空精馏装置，为难分离物系、热敏性物系的精馏提供了有效的手段。尽管造价高，但因性能优良仍得到了广泛的应用。金属板波纹填料是板波纹填料的主要形式。该填料的波纹板片上冲压有许多4mm6mm的小孔，可起到粗分配板片上的液体、增强表面润湿性能的作用。金属孔板波纹填料强度高，耐腐蚀性强，特别适用于大直径塔及企业负荷较大的场合。波纹填料的优点是结构紧凑，阻力小，传质效率高，处理能力大，比表面积大。其缺点是不适于处理粘度大、易聚合或有悬浮的物性，且装卸、清理困难，造价高14,15。1.4 板式塔和填料塔的比较4,13 工业上，评价塔设备的性能指标主要有以下几个方面：生产能力：分离效率：塔压降;操作弹性;结构、制造及造价等。现就板式塔与填料塔的性能比较如下。1.4.1生产能力板式塔与填料塔的液体流动和传质机理不同。板式塔的传质是通过上升气体穿过板上的液层来实现，板塔的开孔率一般占塔截面积的7%10%；而填料塔的传质是通过上升气体和靠重力沿填料表面下降的液流接触实现。填料塔内件的开孔率通常在50%以上，而填料层的空隙率则超过90%，一般液泛点较高，故单位塔截面积上，填料塔的生产能力一般均高于板式塔。1.4.2分离效率 一般情况下，填料塔具有较高的分离效率，工业上常用填料塔每米理论级为2-8级。而常用板式塔，每米理论板最多不超过2级。研究表明，在减压、常压和低压（压力小于0.3MPa）操作下，填料塔的分离效率明显优于板式塔，在高压操作下，板式塔的分离效率略优于填料塔。1.4.3压力降 填料塔由于空隙率高，故其压降远远小于板式塔。一般情况下，板式塔的每个理论级压降约在0.41.1kPa，填料塔约为0.010.27kPa，通常，板式塔的压降高于填料塔的5倍左右。压降低能降低操作费用，节约能耗。 1.4.4操作弹性 一般来说，填料本身对气液负荷变化的适应性很大，故填料塔的造作弹性取决于塔内件的设计，特别是液体分布器的设计，因而可根据实际需要确定填料塔的操作弹性。而板式塔的操作弹性则受到塔板液泛、液沫夹带及降液管能力的限制，一般操作弹性较小。1.4.5结构、制造及造价等 一般来说，填料塔的结构较板式塔简单，故制造、维修也较为方便，但填料塔的造