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实用的顶岗实习实习总结汇编十篇好用的顶岗实习实习总结汇编十篇总结是指社会团体、企业单位和个人在自身的某一时期、某一项目或某些工作告一段落或者全部完成后进行回顾检查、分析评价,从而确定成果,得到阅历,找出差距,得出教训和一些规律性相识的一种书面材料,它可以提升我们发觉问题的实力,为此要我们写一份总结。总结怎么写才是正确的呢?以下是我细心整理的顶岗实习实习总结10篇,供大家参考借鉴,希望可以帮助到有须要的挚友。顶岗实习实习总结 篇11.顶岗实习内容介绍在厂里我是一名一般的质检员,刚起先做质检的时候,首先学习游标卡尺、千分尺、高度百分表等测量仪器的运用。熟识测量仪器以后,主要工作是:借助测量仪器对生产的零件进行检测并写成检测报告上交;帮助质检部经理对外协送来的产品进行验收;统计产品的合格数量。1.1测量仪器运用的学习1、千分尺千分尺有数显千分尺和刻度显示千分尺。数显千分尺可以干脆显示被测量零件的尺寸值。刻度千分尺测量零件时,测量值须要将主轴刻度和副轴刻度进行相加。刻度千分尺的读数(1)首先读出副轴边缘在主轴上的刻度;(2)读取和主轴刻度基线重合的副轴刻度;(3)在(2)中得到的数据上乘于主轴1个刻度的单位;(4)把(1)和(2)的结果相加,就得到最终的测量值。数显千分尺:;运用前,使其显示为00.000。刻度显示千分尺:运用前确认主轴零点和副轴零点重合,假如不重合,需通过调整千分尺使主轴零点与副轴零点重合。在测量时须要留意:(1)必需正确,的确地把千分尺放在被测件的测量处,夹在基准面和锭子内。(2)在数显千分尺里装有自动停显装置,因此平常是不显示,但一旦旋转副轴就起先显示,便起先可测量,所以假如零点不准,就有可能带来误差。因此在运用前必需进行零点调整。还须要留意:千分尺的精度为0.01mm。2、游标卡尺游标卡尺由主尺和副在主尺上的游标两部分组成。游标卡尺的主尺一般以mm为单位,而游标上有10、20或50个分格,依据分格的不同,游标卡尺可分为非常度游标卡尺、二非常度游标卡尺、五非常度游标卡尺。它们的精度依次是0.10mm、0.05mm、0.02mm。游标上部有一紧固螺钉,可将游标固定在尺身上的随意位置。尺身和游标都有量爪,利用内测量爪可以测量槽的宽度和管的内径,利用外测量爪可以测量零件的厚度和管的外径。深度尺与游标尺连在一起,可以测槽和筒的深度。游标卡尺的读数方法和千分尺的读数方法类似。在测量大于1毫米的长度时,整的毫米数要从游标“0”线与尺身相对的刻度线读出,然后看游标上第几条刻度线与尺身的刻度线对齐(若没有正好对齐的线,则取最接近对齐的线进行读数)。运用游标卡尺时的留意点用游标卡尺进行测量时须要留意:(1)用软布将量爪擦干净,使其并拢,查看游标和主尺身的零刻度线是否对齐。假如对齐就可以进行测量:如没有对齐则要记取零误差。(2)测量时,应先拧松紧固螺钉,移动游标不能用力过猛。两量爪与待测物的接触不宜过紧。不能使被夹紧的物体在量爪内挪动。(3)使游标卡尺肯定要与工件的轴方向垂直,保持平衡测量时的力。(4)读数时,视线应与尺面垂直。如需固定读数,可用紧固螺钉将游标固定在尺身上,防止滑动。(5)实际测量时,对同一长度应多测几次,取其平均值来消退偶然误差。3、高度百分表高度百分表由杠杆百分表和高度尺组成。高度尺主要用于测量工件的高度,另外还常常用于测量形态和位置公差尺寸,有时也用于划线。杠杆百分表是利用杆齿轮传动将测杆的直线位移变为指针的角位移的计量器具。主要用于比较测量和产品形位误差的测量。杠杆百分表的精度为0.01mm。(1)运用前检查:检查相互作用:轻轻移动测杆,表针应有较大位移,指针与表盘应无摩擦,测杆、指针无卡阻或跳动。检查测头:测头应为光滑圆弧面。检查稳定性:轻轻拨动几次测头,松开后指针均应回到原位。沿测杆安装轴的轴线方向拨动测杆,测杆无明显晃动,指针位移应不大于0.5个分度。(2)读数方法:读数时眼睛要垂直于表针,防止偏视造成读数误差。测量时,视察指针转过的刻度数目,乘以分度值得出测量尺寸。(3)运用方法:将表固定在表座或表架上,稳定牢靠。调整表的测杆轴线垂直于被测尺寸线。对于平面工件,测杆轴线应平行于被测平面;对圆柱形工件,测杆的轴线要与过被测母线的相切面平行,否则会产生很大的误差。测量前调零位。比较测量用对比物(量块)做零位基准。形位误差测量用工件做零位基准。调零位时,先使测头与基准面接触,压测头到量程的中间位置,转动刻度盘使0线与指针对齐,然后反复测量同一位置2-3次后检查指针是否仍与0线对齐,如不齐则重调。测量时,用手轻轻抬起测杆,将工件放入测头下测量,不行把工件强行推入测头下。显著凹凸的工件不用杠杆表测量。不要使杠杆表突然撞击到工件上,也不行剧烈振动、敲打杠杆表。测量时留意表的测量范围,不要使测头位移超出量程。不使测杆做过多无效的运动,否则会加快零件磨损,使表失去应有精度1.2零件的检测如图3.1所示为度目,其检测过程包括以下几步骤:1、在测量零件之前首先依据零件的运用要求,以及协作公差要求对零件进行图纸分析。2、经过分析知道度目须要检查的尺寸有:高24mm;厚为4.6mm;孔到上表面边的距离为11mm;走针面距离为2.4mm;孔直径为3mm (以上的尺寸公差为+/-0.02mm)。凹槽宽3.7mm;凹槽的厚为1.4mm(公差为-0.020.05mm)。3、检测零件尺寸之前,先目测零件表面是不是有明显的刀痕、振刀的痕迹,影响零件的外观;3、然后借助测量销、高度表、微型铁等测量仪器对分析出的尺寸进行逐个测量并记录下来;4、测量多个度目,写成检测报告上交。13外协零件的验收如图3.2所示新压腿固定座与接针压腿的组装图。当外协送来新压腿固定时,我们首先检查零件的外观,看零件的表面是否有损坏、刀痕等;其次,要依据图纸分析的尺寸,对零件进行尺寸的测量,测量结果与图纸要求的公差尺寸对比,看零件的尺寸是否在要求的公差范围之内;然后我们须要测量几个尺寸公差为零的接针压腿与新压腿固定座一起组装,再用螺丝锁紧,然后用塞尺测量接针压腿与新压腿固定座的协作间隙,看是否符合组装要求。经过以上检测之后,假如符合要求,我们须要签字并把零件送到仓库;假如不符合要求我们就须要将真实状况向上级反映。1.4产品合格数量的统计对与产品的合格数量的统计,主要是每天在下班之前将这一天机床加工的零件填写日检生产单如表3.1所示;统计生产的零件、总数、合格数量。填写好以后交给生产厂长。4质检过程中的问题及解决4.1机床在调试生产过程中,同一板加工的零件尺寸不稳定1、测量零件的毛胚与图纸进行对比,检查之前加工零件的毛胚是否都有加工余量;2、根据工件在机床加工时的装夹依次进行排序;然后根据依次依次测量所加工的工件,看尺寸是否有规律的改变。若工件按依次的依次变大或者变小,那么说明加工工件的夹具装斜了,利用寻边器重新装夹具(寻边器在数控加工中,为了精确被加工工件的中心位置的一种检测工具。寻边器的工作原理是首先在x轴上选定一边为零,再选另一边得出数值,取其一半为x轴中点,然后按同样方法找出y轴原点,这样工件在xy平面的加工中心就得到了确定。)。3、假如加工工件的尺寸没有规律的改变,那么很可能是加工工件的夹具变形,夹具板变形的缘由:(1)焊接时的热变形;(2)夹具板平放时的自然变形;(3)加工工件锁螺丝时,锁紧力太大引起的变形;(4)夹具装机床的时候,敲打引起的变形解决方法:(1)重新铣各重要平面,让出底板上销子所在位置和挖去形腔板上对应的销孔位置,并将其余面铣;(2)全部的形腔板重新加工一便。4.2有的时候,雕刻机机床加工的零件第一板批零件加工结束后测量尺寸合格,测量其次板零件时外形尺寸大小不稳定,第三板零件又复原正常。1、可能是机床在加工其次板工件时电压不稳定,可以将机床的工作电压用稳压器限制在合理的范围内,防止再出现类似状况;2、可能是装刀的弹簧夹头里的脏物没清理干净,用将弹簧夹头里的脏物清理干净,同时将刀具夹紧;3、在装夹工件时,用力匀称将工件夹紧;4、检查刀具的是否装错,每次拆卸刀具时根据机床程序加工的依次,把刀依次放好。4.3机床加工的零件表面有振刀的痕迹振刀有三方面缘由:一方面是装夹的刀具和弹簧夹头的同心度不好,操作机床时刀具跳动太大;其次方面是进给的切削参数不合理,转速太慢,进给太快或者是转速太快,进给太慢;最终一方面是刀具在装夹时刀柄装夹太短,刀在加工过程中,刀具简单晃动。1、重新装夹刀具,装刀时先将机床调到手动模式;再按住主轴上的气动按钮;然后将刀柄装在主轴上;放开按气动钮,听到啪的声音就可以了。刀具装夹时应尽可能将刀具装夹的越短越好,但不能装到切削刀刃上;2、调整机床的切削参数,将转速、进给都调慢,再视察零件表面是否有振刀的痕迹。4.4螺纹孔丝牙偏浅螺纹孔丝牙偏浅的缘由:1、丝锥用的时间比较长,丝锥由于长时间的摩擦丝锥上的丝牙就变浅,攻的丝牙就会很浅,不符合要求;2、螺纹孔在攻丝之前须要铰孔,可能是程序中用的铰刀型号偏大、装错铰刀、铰刀上面有毛刺、铰孔时机床加工进给速度太慢。所以孔被加工之后尺寸的偏大,攻丝时丝牙就会偏浅。解决方法:1、换新的丝锥。2、在铰孔之前,首先检查程序铰刀的型号是否符合加工要求;其次将铰刀用游石游一下;还要留意将机床的加工进给速度调的快些。4.5斜面有加工刀痕最简单出现的质量问题是手摇式万能铣床加工的工件,因为手摇式万能铣床操作比较便利,而且铣床上的夹具简单制作,所以对精度要求不高的山板表面件的斜面一般都在手摇式万能铣床铣上操作。但对于山板表面件的光滑度要求特别地高,不能有明显的刀痕,由于我们在操作手摇式万能铣床的转速不太好限制,做出的零件有许多都有明显的刀痕,而且刀痕偏大、刀纹偏深,粗磨、精磨之后更明显。所以在手摇式万能铣床加工的工件我们只能逐个排查,将有明显刀痕的工件挑出来,一种方法是用砂纸去除斜面的刀痕;另一种方法是将铣刀磨的更锐利,然后在手摇式万能铣床上重新加工,而且加工的速度须要很慢。4.6下板在磨床上加工后面不平磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。而且磨床是运用高速旋转的砂轮进行磨削加工。下板在磨床上加工一方面是为了去除下板表面的毛刺;另一方面是提高下板表面的光滑度。但是测量磨床上加工的下板,发觉下板的面不平。首先分析导致下板面不平的缘由可能有:1、放下板的磁铁板上有较多的磨屑没有清理;2、砂轮表面有磨屑或者损坏;3、下板在进行磨削加工之前,下板的面不平。解决方法:1、用水或者其它磨削冷却液将磁铁板表面冲洗干净。2、利用锥形铁块刮砂轮,将砂轮表面的磨屑刮掉。假如砂轮损坏,已经没方法修整,须要填写领料单交到车间主任,经过审核、批准,再到仓库领新的砂轮安装到磨床。3、下板进行磨削加工之前,利用整板机床对下板进行整板。整板后,经过检测,平面公差不超过0.05mm的下板,再进行磨削加工。4.7零件组装之后,装配的间隙太大零件做成成品时,须要进行装配。装配时必需依据零件的运用要求进行公差协作,在学校我们学过协作有间隙协作、过渡协作、过盈协作三种。纺织机的山板一般采纳较小的间
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