1. 简述尺寸公差与偏差的定义及两者的比较。 答：尺寸公差：零件加工时允许的变动量；尺寸偏差：实际加工后零件的尺寸、 几何形状和相对位置的实际值与设计的理想值之间的偏差，即加工误差。a.公差 是谈论值，误差是加工值；b.公差一定存在，表示加工精度要求，是定值；误差 表示加工水平的咼低。C.误差落在公差范围内，可正可负可为零。2. 简述基准的概念、分类及相互关系。 答：基准：用来定量零件、部件、机器各点线面的起始点，即某一个或某几个点 线面。基准分设计基准和工艺基准，工艺基准又分定位基准、度量基准、装配基准和工 序基准，定位基准分粗基准和精基准。3. 叙述切削用量三要素的定义即合理选择切削用量的意义和基本原则。答：三要素：切削速度：切削工件与刀具间相对运动，切削主运动；进给速 度：刀具连续投入切削层的运动，切削进给运动；切削用量：刀具切削前后， 未切削面与已切削面之间的垂直距离。意义：保证加工零件的质量，降低了生产 成本，提咼劳动生产率。原则：首先应选最大切削深度其次根据机床的刚度要求和加工零件的粗糙度 要求，选取尽可能大的进给速度和进给量最后利用切削量手册或用公式计算来 确定切削深度。4. 简述粗糙度的概念，对零件加工质量的影响和选择原则。答：定义: 粗糙度指加工 表面上具有 的较小间 距和峰谷所 组成的微观 几何形 状特性.影响：a.耐磨性b.疲劳强度c.耐腐蚀性d.零件的配合性质原则：a.在同一零件上，工作面的粗糙度小于非工作面的粗糙度b.对于摩 擦表面， 速度越 咼承受的 单位面 积压力 越大， 则表面 粗糙度 值越小， 尤其 遇滚动摩擦表面，应选较小粗糙度c.对承受变载荷零件表面的极易产生应 力集中的部位粗糙度值应小些d.要求配合稳定可靠时，粗糙度值应小些e. 一般情况下，同 样尺寸公差 的轴比孔 的粗糙度要 小。5. 简述机械加 工精度的 概念，具体内容 和加工误 差的概念 和引起原因。 答：机械加 工精度 ：实际加工后零件的尺寸、几何形状和相对位置的实际值与 设计的理想值相接近的程度。内容a.尺寸精度b.形状精度c.位置精度加工误差： 零件在加工过程中，由于种种原因总会存在一定误差。原因：a.加工原理误差b. 机床刀具及夹具的制造误差及磨损c.工件的安装误差d.工艺系统受力变形e.工艺 系统热变形f.工件内应力影响g.测量误差和调整误差.6. 为有利于安全技术监督和管理，如何将压力容器的压力等级、品种、易燃易 爆、毒性危害等级进行划分？答：1类：低压容器。II类：下列情况之一者：a.中压容器.b易燃易爆介质等级 为中度危害的低压反应容器和贮存容器c.毒性等级为极度和高度危害的介质的 低压容器d.低压管壳式余热锅炉e.搪玻璃压力容器。III类：下列情况之一者：a. 毒性等级为极度和高度危害的中压容器和 PV 大于等于 0.2MPa.m3 的低压容器 b.易燃易爆或者毒性程度为中度危害介质且PV大于等于0.5MPa.m3的中压反应 容器c高中压壳式余热锅炉d.高压容器。7. 压力容器的概念和划分方法答：概念：最高工作压力大于等于0.1MPa （不含液体静压力），内直径（非圆截 面指断面最大尺寸）大于等于0.15m，且容积大于等于0.025M3，介质为气体， 液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体的容器。划分方法： 0.10.6MPa 低压 C 1.610MPa 中压 M 10100MPa 高压 H 100MPa 以上 超 高压 U8. 制冷换热设备材料有什么要求？ 答：材料与工质之间的化学特性。制冷剂与载冷剂的腐蚀性。压力强度的要求等。9. 压力容器开孔有什么原则？开孔后有哪些补强措施？答：原则a.所有的开孔应尽可能避开焊缝，开孔边缘和焊缝距离不小于3s,且不 小于 100毫米，如果一定要开在焊缝上，要求开孔双端的焊缝不小于 1.5倍孔距， 实行100%X射线探伤。B.封头上的受力复杂，强度较差，最好不要在封头上开 孔。若必须在封头上开孔，孔的边缘和封头边缘的投影距离不小于0.1D，相邻 的两孔之间的距离不小于开孔直径，最大孔径d小于等于1/2D。3筒体上最大的 开孔直径 当筒体直径DW 1500mm, dWl/2D，且=1500mm，当筒体大于1500mm, d= 1/3D，且=1000mm.补强：a.局部补强：接管的周围贴上直径不小于5倍孔缝的局部补块。B.加强圈： 接管开孔稍微大时，可采用任意宽度不小于 5 倍孔径的加强圈。 C. 整体补强：封 头整体补强锅炉制造工艺复习思考题1. 锅筒工作条件对锅筒材料有什么要求？答： （1）良好的冶金质量。 （2）较高的室温和中温强度。（3）良好的塑性、韧性 储备。（4）较低的缺口敏感性。（5）良好的焊接性。2. 高强度合金钢和碳锰钢用作锅筒材料时各有什么优缺点？ 答：（1）高强度合金钢屈服强度高，可显著减小壁厚，可以降低锅筒的金属耗量和锅炉制造厂所需的设备能力。但材料塑性储备较低，工艺性能较差， 焊缝容易产生裂纹。（2）炭锰钢韧性较好，焊接工艺性能稳定，但强度较低，选用壁厚较大， 金属耗量大，存在大厚度约束应力问题。3. 简述筒节的卷制工艺流程。答：划线一热切割下料一涂防氧化涂料一加热一正火结合卷制一清理打磨坡口 -UT测厚一焊妥纵缝一100%MT -涂防氧化涂料一加热一正火结合校圆 - 喷砂一 100%UT+100%RT+100%MT 回火热处理一划环缝坡口线一加工环 缝坡口一 转总装4. 筒节划线需注意哪些问题？ 答：（1）以筒节平均直径为计算依据。并考虑卷板引起的钢板伸长和减薄，一般下料尺寸比展开尺寸段0.5%，热卷时减薄24mm，冷卷和热校圆时减薄 约1mm（2）考虑机械加工余量，包括直边切割和破口加工余量。（3）划出锅筒纵向中心线，作为筒节装配和锅筒排孔划线的基准线。5. 什么是筒节卷制过程中的加工硬化现象？如何控制？ 答：钢板弯卷时，外周拉伸，晶粒拉长，内周缩短，晶粒压缩，晶格扭曲，导致钢板内部产生内应力并形成加工硬化现象，严重时会产生裂纹使筒节报废。 钢板壁厚越大或卷成筒节直径越小，钢板变形率越大，加工硬化问题也越严 重。对于冷卷，一般要求：对于碳素钢，外周伸长率s/Dp W5%;对于高强度 合金钢，外周伸长率s/Dp W3%。6. 简述锅筒封头制造工艺流程。答：原材料检验f划线（毛坯计算）f切割下料f封头毛坯拼焊（指用两块钢板 拼接时）f铲除焊缝余高f射线探伤f毛坯成形f热处理f封头边缘余量 切割加工f封头端面加工焊接坡口f质量检验。7. 如何计算封头毛坯尺寸？答：A、周长法：假定毛坯直径DO等于平封头纵截面的弧线的长度、直边长度和 工艺余量之和。B、面积法:假定封头毛坯面积等于成型封头的面积，再考虑一定的加工余量。 C：近似法计算.8. 请分析封头冲压过程中的受力状况。答： A 点：受径向拉应力，切向压应力和厚度方向压应力；切向产生压缩变形， 厚度方向增厚。B 点：受径向拉应力，切向压应力和弯曲应力；产生切向压缩变形，径向拉 伸变形和弯曲变形。C 点：受径向拉应力，切向压应力；产生切向压缩变形，径向拉伸变形。D 点：未与上冲模接触前受力与 C 点相同。接触以后，在压边圈摩擦力合冲封头冲压受力分析1一上冲模2一下冲模3一压边圈9. 简述封头冲压次数和压制状态的选择原则。答：（ 1）冲压次数a、对于薄壁封头（一般指DO-dn三45s）,采用两次成形法，避免出现鼓包 和皱折现象。b、对于低碳钢和普通低合金钢制成的一定尺寸（45s$D0-dn $6S）的圭寸头， 可采用一次成形法。c、对于厚壁封头（一般指DO-dn W 8s时），因毛坯较厚，边缘部分不易压 缩变形，尤其是球形封头，在成形过程中边缘厚度会急剧增加，需要很大的 冲压力，并导致底部材料过分拉薄。因此在压制厚壁封头时，常事先把封头 毛坯车斜面，再进行冲压。（ 2）压制状态选择a、封头材料性能。常温下塑性较好的材料可考虑采用冷态压制，热塑性较好的钢材，一般应采用加热冲压。b、封头坯料尺寸主要看封头坯料直径DO与厚度S的关系.10. 简述锅筒制造中的主要热处理工艺。答：1、筒节的正火处理2、高强度低合金钢锅筒的调质处理 3、锅筒的退火处理11. 简述锅筒退火处理的目的。答：消除残余应力，稳定构件尺寸；改善构件母材与焊缝的性能，亦即改善 焊缝金属及热影响区的塑性和韧性；提高构件抗应力腐蚀的能力；析出 焊缝区域的有害气体特别是氢气，防止延迟裂纹；提高耐疲劳强度和蠕变 强度。12. 试比较锅筒与管件焊接和胀接的优缺点。答：（1）焊接焊接连接能保证连接部分具有较高的强度和较好的严密性，但需 消耗一些焊接材料，而且在检修时更换管件较不方便。（2）胀接胀接连接 具有操作简便，更换管子方便，不需消耗其他材料等优点。但连接处的强 度和严密性相对较差。13. 简述锅筒检验的主要内容。答： 1原材料的检验对每批材料需在钢板两端割取试样进行化学成分、力学性 能、金相分析等检验。此外，还需检查钢板的表面质量和尺寸偏差是否符合 要求。2、锅筒元件的检验主要是检验元件的表面质量、几何形状和尺寸偏 差以及管孔位置偏差等，应按照相应的制造技术条件中的规定进行。3、锅 筒焊接缺陷的检验检查焊缝几何尺寸；检查是否存在咬边、气孔、夹渣、未 焊透、熔合和裂纹等缺陷。4、致密性试验水压试验、氦探针试验。14. 请阐述膜式水冷壁管排的不同组合方式，并比较其优缺点。答： （1）轧制鳍片管相互组合 特点：管子和鳍片轧制成整体，鳍片冷却条 件好，制造过程简单。但是鳍片管成本高，节距选择的灵活性小，组成 管排较短。（2）焊接鳍片管相互组合 特点：首先把光管和鳍片焊成鳍片管，再把鳍片管 焊接成水冷壁。光管外径2075mm，壁厚49mm，鳍片厚度56.5mm。（3）扁钢与光管相互组合 特点：材料成本低，管径和节距选择比较自由；焊 接工作量大，组件需要经常用翻转设备翻转。（4）光管与光管烧熔焊接组合 特点：当膜式壁管间节距较小时，直接在管子 之间进行焊接。焊接方法：多头焊机埋弧自动焊。15. 蛇形管有哪几种成型方法？ 答：（1）弯头元件与直管组装拼焊成蛇形管（2）预先接长的直管连续弯制成蛇形管/（3）边弯管边接长的方法制造蛇形管16. 常见的扩展表面受热面管件有哪几种？答： 1. 纵向鳍片管式对流受热面 2、横向肋片管式对流受热面 3、螺旋翅片管式 对流受热面汽轮机制造工艺复习思考题1. 叶片常用的毛坯形式有哪些？为什么动叶片常采用锻件毛坯，而导叶片可以 采用铸造毛坯？答： 1 方钢（扁钢）、异型钢毛坯、钢板冷作成形。 2. 沙型铸造、精密铸造（失 蜡铸造、熔模铸造）毛坯。 3. 粗模锻、半精锻、精锻、高速锻、滚锻毛坯。4. 轧制、钢板冷作成形毛坯。 5. 爆炸成型毛坯等。动叶片是固定在转子上，工作时随着转子高速旋转。即受弯曲应力，同 时又受巨大的离心力。所以在材料强度等级上要求很高，一般都采用锻件毛 坯。导叶片是通过焊接或铸造的方式与内、外环互相联成一体，形成隔板。 再通过隔板套固定在汽缸上，工作时静止不动。其工作状况比较动叶片要好 许多，只受轴向压力，而不受离心力作用。因此，在材料强度等级上要求相 对较低。允许采用铸造毛坯。2. 由坐标点组成的扭曲长动叶片的工艺流程可分为几个加工阶段？基准面的 加工中采用何种定位工艺？有何特点？答：这种扭曲长动叶片的工艺流程可分七个方面：(1)铣叶片基准面；(2)铣叶根 型线；(3)铣叶片汽道型面；(4)热加工及校型；(5)精铣装配面及钻叶根三 销孔；(6)喷丸强化；(7)完工检查。采用先进的四座标卧式数控机床和浇注低熔点合