1。工程概况宁夏青铜峡铝业自备电厂2330MW机组1#机组主厂房(上部结构）及空冷岛等是清水混凝土要求,要求制定清水混凝土施工方案。柱加固采用柱外侧加拉杆的施工方案，梁采用梁中加拉杆方案；在施工中主要控制钢筋工程：主筋连接位置、箍筋下料、钢筋间距、保护层调整，模板工程:模板设计、高程控制、模板配制、预埋件安装、模板校正、细节处理，混凝土工程：配合比设计、混凝土的浇筑方案、混凝土的下料及振捣、混凝土的收面、混凝土的养护及混凝土成品的保护。下面将具体的叙述上述各工序。2.清水混凝土施工工艺2.1施工准备熟悉图纸，做好图纸会审、技术交底等技术准备工作；模板、钢材、水泥等材料必须有材料合格证，并做好进场检验工作;对现场操作人员进行技术培训，包括工艺过程、质量标准等内容；测量、定位精确。2。2模板制作、安装2。2。1模板选择 木胶板、竹胶模板等是现阶段常用的模板。木胶板质软容易破损,表面的漆膜光洁度不好，浇出来的混凝土颜色发暗，表面没有光泽,适合用于混凝土现浇板的底模;竹胶模板质地坚硬、厚度均匀、漆膜与板材融为一体，浇出来的混凝土表面光滑，有较好的金属光泽；清水混凝土工艺的首选材料(规格为12mm24401220mm，）。2.2.2模板设计 模板拼缝印迹宽度1.5mm。每个部位的模板都绘制排版图，避免异形部位的随意性。模板拼缝设计规则如下：柱横向拼缝印迹间距2440mm,同一楼层的拼缝接缝印迹的高度应一致.竖向不允许出现竖向缝。梁横向印迹与竖向印闭合,相邻印迹间距1220mm。两端允许出现拼缝印迹,但同一楼层拼缝印迹一致。板允许出现拼缝印迹,同一楼层纵横向印迹应连贯，纵横排列对称、均匀。2。2.3模板制作模板在木工车间统一制作，按照排版图的布置进行下料、加工、编号。竹胶合板背面用50mm90mm木方背楞，间距200mm。牛腿配制一次性专用模板。2。2.4模板安装1）模板安装柱模板在宽度方向一次拼成，不留竖向接缝.长度方向一次拼成或两次拼成。高度方向根据构件尺寸要求分块拼成，四周接缝要在同一水平高度。模板间粘贴2mm厚海绵胶带.2）梁模安装：安装采用侧模压底模、板模压侧模方式，侧模、底模接口补缝必须留设在梁中间部位，不能在梁端补缝.在主、次梁交接处，应在主梁侧板上留缺口，并钉上衬口档，次梁的侧板和底板钉在衬口档上。3）楼板模板安装满堂脚手架搭设完毕后，对顶面支承木方的水平架管用水准仪测量，调整标高，确保标高一致。然后铺设方木，方木间距300mm，方木应铺平放稳，然后拉通线找平并加固牢靠。楼层模板以减少拼缝，不足处用小块补齐，补齐位置应设在楼层中间，不能留在板边或梁边.楼层模板铺设完毕后,应用水准仪复测模板标高并及时校正,同时检查架子是否牢固、模板铺设是否平稳以及接缝是否严密等，发现问题及时整改.4）预埋件固定:预埋件埋设时，严格控制其表面平整度、垂直度和标高，安装不合格的严禁浇筑混凝土。方法一:与模板紧贴的预埋铁件全部固定在模板上；待模板就位后,在预埋铁件的四边和模板对应的位置用手枪钻打8孔洞，用6螺栓固定，当埋件大于400400mm时至少用6根螺栓固定，当埋件小于400400mm时用4根螺栓固定，预埋件与模板间加垫2mm厚海绵条,防止二者之间夹浆，先拆掉模板外螺帽，模板拆除后，将螺栓切除，用手持砂轮机磨平即可。固定方法见下图所示。方法二:预埋件与钢筋焊接;将预埋件的位置定好后，将其与钢筋焊接并保证埋件与模板面贴紧，不得有位移或表面不平现象。预埋件与模板间加垫2mm厚海绵条，防止二者之间夹浆。 柱、梁侧预埋件可采用以上两种方法中的任何一种；梁顶埋件用短钢筋支撑在梁钢筋骨架上；板顶埋件用短钢筋支撑在模板上,并且点焊在现浇板钢筋上，固定牢固；当梁顶或板顶埋件大于200200mm时，留设20排气孔，以利于埋件下的混凝土振捣密实，并且在浇筑混凝土时用水准仪观测埋件高程是否有变化.模板拆除后，先用钢丝刷把预埋件上面的浮锈除净。拆除后埋件刷漆的颜色按照业主制定颜色统一涂刷,并注明埋件型号。2。3钢筋的制作、安装进场钢材应有出厂合格证，经外观质量检查合格后，及时进行分类堆放、标识及复验,复验合格后方可使用。1)钢筋加工 钢筋加工时考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序,根据钢筋的占位避让关系确定加工尺寸。重点考虑钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度等对钢筋绑扎影响的控制点，通长钢筋应考虑端头弯钩方向控制,以保证钢筋总长度及钢筋位置准确。受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差-10mm、+4mm,箍筋内净尺寸允许偏差-3mm、+2mm.2)钢筋绑扎 入模的钢筋要保持清洁,无明显水锈,不得带有油污泥土或壳锈；保证钢筋定位,任何情况都不得出现露筋现象;钢筋绑扎扎丝，拧不少于两圈，丝尾倒向圈内,每一竖向及水平钢筋交叉点均绑扎；采用塑料卡环作垫块,呈梅花形放置,且颜色与混凝土的颜色要接近.2。4混凝土的搅拌、浇灌2.3。1混凝土的拌制 严格采用同一配合比,保证原材料的产地、规格、主要性能指标不变.控制混凝土搅拌时间比普通混凝土延长2030s。根据气候、环境、运输时间、运输道路的距离、沙石含水率等情况，及时适当对原配合比（水胶比）进行微调，确保混凝土的供应质量。2.3.2混凝土运输 搅拌运输车每次清洗后注意排净料筒内的积水，以免影响水灰比；控制混凝土运输时偏差,避免塌落度损失过大。2。3。3混凝土进场检验进场混凝土由搅拌站人员向现场检验人员逐车交验，交验的内容有目测混凝土外观色泽和有无泌水离析现象,试验员对每车的塌落度进行取样试验，塌落度不符合要求的混凝土严禁使用。2.3.4混凝土浇灌1)浇灌前检查重点检查钢筋保护层、垫块数量和钢筋的位置、预埋件表面与模板贴得是否严密，确认合格后方可浇灌混凝土。2）浇柱子以前，先在底部浇筑50100mm厚与混凝土相同配合比的水泥砂浆。3）分层下料、分层振捣，每层厚度严格控制在400mm。为使上下层混凝土结合成整体,上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝前进行,并要求振捣棒插入下层混凝土50100mm。4）振捣采用“快插慢拔”,均匀的梅花形布点,并使振捣棒在振捣过程中上下略有抽动,使气泡充分上浮消散，提高混凝土的密实性并减少混凝土表面气泡。5)一般情况下采用直径50mm振捣棒,移动间距为400mm；钢筋较密的墙体采用直径30mm振捣棒，移动间距控制在300mm左右;钢筋太密的墙体或薄梁采用安装附着式振动器振捣。6）正确掌握混凝土振捣时间。振捣时间过长混凝土产生离析,过短则振捣不密实，一般以混凝土表面呈水平并出现均匀的水泥浆、不再有显著下沉和大量气泡上冒时即可停止,每点振捣时间3040s左右。7)为减少混凝土表面气泡，采用二次振捣工艺，第一次在混凝土浇筑完成后振捣,第二次振捣在第二层混凝土浇筑前进行,顶层一般在0.5h后进行。8）浇灌过程中应安排专人负责检查模板，并经常敲打正在浇灌部位的墙柱模板，以尽可能排除影响混凝土外观的气泡。3.2。5混凝土拆模、养护及表面整修1)混凝土拆模、养护混凝土拆模后应及时养护，有利于混凝土早期强度的增长，减少混凝土表面的色差。拆模时间严格控制,保证拆模后混凝土不掉角、不起皮,以同条件试件强度为准，清水镜面混凝土在同条件强度达到4Mpa时拆模，使混凝土有充足的养护时间。为保证养护效果，采取覆盖塑料薄膜包裹,冬季外侧挂棉被。2)混凝土表面修整混凝土成品缺陷修整是清水镜面混凝土施工工艺不可缺少的重要环节。对于出现气孔、麻面、漏浆等部位采用普通水泥、白水泥、（粉煤灰、滑石粉）等材料调色抛磨处理.凿开麻面、漏浆部位，清洗后扫水泥素浆,用1：2水泥砂浆修补,表面磨板搓平。待水泥砂浆稍干后(约2h)，用海绵块泡水拧干，洗深表面35mm,并清除表面砂粒。24h后，用42。5R硅酸盐水泥与42。5R白水泥按1：1。5比例混合拌匀，加入水与适当的粉煤灰（滑石粉)拌成的混合液，拌成糊状水泥素浆，抹于构件缺陷处表面,反复压平、刮净，整个过程尽量控制在30 min完成.自然风干约12h后，用水磨砂纸干磨一遍即可。经以上方法处理的构件表面，基本可达到与清水镜面混凝土相一致的表面效果，并可有效防止修补表面龟裂.3。成品保护1）每次浇筑上层结构混凝土前，在下层梁边满铺夹板，防止水泥砂浆污染下层构件混凝土面。浇筑时对偶尔出现的流淌的砂浆立即擦洗干净。2)混凝土拆模时，不得碰撞清水镜面混凝土结构拆下的模板应轻拆轻放.3）清水镜面混凝土拆模后立即进行养护，柱、边梁用塑料薄膜包裹，边角接槎严密并压实，防止人为及后续施工的污染。4）2.5m高度用木条等固定护角，以免碰撞损坏柱角.4.存在的一些质量通病（下述质量通病针对所述的清水镜面砼施工工艺列出的）：1）柱根部漏浆、烂根。2）砼面模板拼缝明显、砼错台。3)砼表面存在气泡。4）砼表面颜色不一致，无光泽.5）预埋件不平、歪斜、内陷。6）对拉螺栓孔周围漏浆、起砂.下面就上述质量通病如何防治与消除的措施：4.1柱根部漏浆的防治与消除:第一,柱模板支设前,应对柱根部模板支设处用1：2水泥砂浆找平，找平层要用水平尺进行检查，确保水平平整（适用于承台面、楼层面上的柱构件）；第二，柱模板下口全部过手推刨，确保下口方正平直，柱模板底部还要粘贴一道双面海绵胶带(要与柱内边尺寸齐)，以利模板与找平层挤压严密；第三，对于柱与柱接头处，可在下层柱面上、模板根部部位水平粘贴二道一定厚度的海面胶带，支设加固模板时，可保证模板底部与柱面挤压紧密;第五，浇筑砼前必须接浆处理，即在柱根部均匀浇筑一层510cm厚的同配合比的水泥砂浆，严禁无接浆浇筑砼.4。2模板接缝明显、砼错台的防治与消除：第一，要选用规格、厚度一致的竹胶板，对清水镜面砼工艺的施工，模板和模板体系的选择是相当重要的。竹胶模板选用优质主体材料，光洁平整，强度高，重量轻，防水性强,特别适用清水砼工程。第二,模板组合拼装时，严禁模板缝,方木加固要与模板拼缝垂直设置;第三，大组合模板接头处应将模板边缘用手工刨推平,然后贴上双面胶带，保证对齐后再进行拼接;第四，加固用钢管箍或槽钢箍严禁挠曲、变形，且必须具备足够的强度和刚度，确保清水镜面砼表面平整。4.3砼表面气泡的防治与消除：清水镜面砼模板在砼浇筑过程中排水、透气性差，因此砼振捣的质量水平很大程度决定于砼表面气泡的多少.第一，砼应分层浇筑，采用测杆检查分层厚度，如50cm一层，测杆每隔50cm刷红蓝标志线,测量时直立在砼表面上，以外漏测杆的长度来检验分层厚度，并配备检查、浇筑用照明灯具，分层厚度应满足要求,待第一层砼振捣密实，直至砼表面呈水平不再显著下沉和产生气泡为止，再浇筑第二层砼，在浇筑上层砼时,应插入下层砼5cm左右，以消除两层之间的接缝；第二,砼振捣应插点均匀,快插慢拔，每一插点要掌握好振捣时间，一般振捣时间2030S，过短不易捣实和气泡排出，过长可能造成砼分层离析现象,致使砼表面颜色不一致；第三，砼振捣时,振动棒若紧靠模板振捣，则很可能将气泡赶至模板边，反而不利于气泡排出，故振动棒应与模板保持150200左右间隙,利于气泡排出；第四，砼的坍落度、和易性和减水剂的掺入都对砼振捣产生一定的影响，我们可选用合理的外加剂,适当增加砼搅拌时间,适当增大坍落度等方法，在利于砼振捣同时，对减少砼气泡的产生有一定的益处.4.4砼表面颜色不一致、无光泽的防治和消除砼表面颜色一致、光滑、有光泽是清水镜面砼的一个显著特征，如何防止砼表面颜色不一致或无光泽就显得较为重要，根据以往工程施工经验，第一，涉及到砼配合比问题,即同一批砼构件、砼所用地材、水泥应同厂家、同品牌、同批号，搅拌砼必须严格按配合比施工,材料计量应准确；第二，外加剂的选用也很重要，部分外加剂的掺入可能对砼外观颜色造成