摘 要 本设计选用电话机底盖注塑模具设计。根据设计要求对实体模型测量电话机底盖产品的尺寸，对实体进行建模，并对塑件的模具进行设计，包括塑件成品的设计、工艺参数的分析与计算、工作部分的设计、模具结构的设计，其中重点本设计介绍了注射成型的基本原理，分型面的设计，以及对注塑产品提出了基本的设计原则，并介绍了冷流道注射模具浇注系统。在综合分析塑件结构，使用要求，成型质量和模具制造成设计了相应的的侧向分型抽芯的注射模，并介绍本的基础上，介绍结构简单，形状规则的塑件成型。采用侧向分型抽芯机构，使塑件能一次成型。了模具的工作过程。同时借助Pro/e软件进行模具设计，以及进行工艺分析，最终完成了设计任务。通过设计，得出该注塑模具的方案可行。关键词：电话机底盖；模具设计；注塑成型；AbstractThe design is the base mold design phones. According to design requirements of the entity model to measure the phone on the size of base products. In designing the mold, it is including the design of the finished plastic products, processing part and the structure of mold，parting surface design. Besides these, it also includes the analysis and calculation of the technical parameter. The key point of this design is that in introduces the basic principle of executing by injection.And it also lay out the fundamental of the injected plastic products. Based on the comprehensive analysis on the plastic parts strcture service require-ment, moulding quality and mouding quality and mould manu facturing cost. Acorresponding injection mould of internal side core pulling wasdesigned.By adopting the mulit-direction and multi-combination core-pulling .acorresponding injection mould of interal side core pulling was designed,the working process of the mould was in-troduced. At the same time，this paper conduct the model designand plastic injection andanalysis by the Pro/e software,conduce mold core and technological analyse. Finally completed the design task. Obtained through the design of the injection mold is feasible.Keywords： Telephone baser; mold design; injection molding；目 录1 前言5 1.1 本设计的目的、意义及应达到的技术要求 1.2 本设计在国内外的发展概况及存在的问题x 1.3 本设计应解决的主要问题x第一章 塑料件的特性分析 x 分析问题x 设计过程x3结论x参考文献x致谢x附录x前 言 一.本设计的目的、意义及应达到的技术要求 模具行业是制造业的重要组成部分，具有广阔的市场前景。目前全世界的模具年产值在650亿美元左右，我国的模具年产值为40亿美元左右，据估计到2005年我国模具产值将达到460亿人民币。目前我国一般模具的30%，中高档模具的一半以上还依赖进口（其中注塑模占有很大的比例）。由此可见，模具（特别是注塑模具）制造业的落后在某种程度上已经成为阻滞我国制造业发展的瓶颈所在。开发和引进先进制造技术是改变我国注塑模具制造业相对落后和市场需求快速增长的重要途径。先进制造技术是制造业不断吸收信息技术和现代管理技术的成果，并将其应用于产品的设计、加工、检测、管理、销售、使用、服务乃至回收的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产，提高对动态多变的市场的适应能力和竞争力的制造技术的总称。先进制造业正在急剧地改变着传统制造业的产品结构和生产模式，注塑模具制造业也不例外。 二 本设计在国内外的发展概况及存在的问题 1. 模具制造技术的发展状况及方向: 注塑模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑胶模具设计工业的迅速发展以及塑胶制品在航空、航太、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求越来越高，传统的塑胶模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。电脑辅助工程（CAE）技术已成为塑胶产品开发、模具设计及产品加工中这些薄弱环节的最有效的途经。注塑模具设计不但要采用 CAD 技术，而且还要采用 CAE 技术。这是发展的必然趋势。当前模具制造的发展方向主要表现为以下五个方面：1.1从一般的机加工方法，发展至采用光机电相结合的数控电火花成形、数控电火花线切割以及各种特殊加工相结合，例如电铸成形、粉末冶金成形、精密铸造成形、激光加工等。从而可以加工出复杂的型腔和型芯，以及保证较高的加工精度要求。目前慢走丝线切割和电火花放电加工精度要求。目前慢走丝线切割和电火花放电加工精度可达到1.5m，加工表面粗糙度可达到Ra0.004m，基本上达到了精面要求。 1.2.先进的技术支持条件。模具的服务对象主要是电器、汽车厂家，产品的更新换代快，而且模具的设计已经从二维发展为三维，实现了可视化设计，不但可以立体、直观地再现尚未加工出的模具体，真正实现了CAD/CAM一体化，而且三维设计解决了二维设计难于解决的一些问题，诸如：干涉检查、模拟装配等。 1.3模具快速制造技术。当前快速制造有三个发展方向：分别是基于并行工程的注塑模具快速制造、基于快速原型技术的注塑模具快速制造和高速切削技术。 今后，电火花成形加工应该主要针对一些尖角、窄槽、深小孔和过于复杂的型腔表面的精密加工。高速成切削加工在发达国家的模具制造业中已经处于主流地位，据统计，目前有85%左右的模具电火花形加工工序已被高速加工所取代。但是由于高速切削的一次性设备投资比较大，在国内，高速成切削与电火花加工还会在较长时间内并存。14 发展新的塑料模具材料及模具表面技术。主要是发展易加工、抛光性好的材料，预硬易切削钢（一般2835HRC之间)、耐蚀钢、硬质合金钢以及时效硬化型钢、冷挤压成型钢。表面工程可以弥补模具材料的不足，降低模具材料的研发及加工的费用。近年来迅速发展起来的激光表面强化技术、物理气相沉淀技术（PVD）、化学气相沉淀技术（CVD）、热喷涂技术等新的表面技术，而传统的表面技术（如热扩散、电镀）也有很大的完善与发展，如电镀技术已经发展到复合电镀技术。 15 基于信息注塑模具的制造新模式。与注塑模具制造活动有关的信息包括产品的信息和制造信息。现代制造过程可以看作是原材料或毛坯所含的信息量的增值过程，信息流驱动将成为制造业的主流。它包括两个层面：一是通过企业内部的局域网，完成模具报价、人员的安排、制品原始数据、模具加工工艺、质量检测、试模具与交付等任务；二是通过企业外部的互联网完成企业与用户、与外协企业之间的信息交换，这种制造方式必须通过动态联盟（Virtual Organization）这种新的生产模式来实现的。动态联盟分三层：紧密层、合作关系层和松散层。 2. 新兴特殊注射成型技术对模具制造的发展要求:注射成型技术作为塑料加工成型方法中最重要的方法之一，已经得到相当广泛的应用。据统计，注塑制品约占整个塑料制品的20%30%，而在工程塑料中有80%以上的制品是采用注塑成型加工的。但随着塑料制品应用的日益广泛，不同的领域对塑料制品的开头精度、功能成本等方面提出了很多更高的要求，因此在传统注塑成型技术的基础上,又发展了许多特殊的新兴注塑成型技术，如低压注射成型、熔芯射击成型、装配注射成型、磁场定向注射成型、单色多模注射成型、气体辅助注射成型、薄壳注射成型技术等。因些必须改变注塑模具的设计和制造体系，才能够满足成型要求。 另外，随着微机电系统的产业生命线的进展，微细型注塑模具设计与制造技术的研究近年来得到了人们的重视，随着MEMS产业化的进程，微注塑成型技术有着巨大的潜力和发展空间。微型注塑成型通常用于医疗、电信、计算机、电气等领域，医疗和电子器械越来越小型化，因此对人们希望制件可以做得越来越小。微型注塑成型有许多优点，如工模具的成本可以更低，而且原料的成本也大大的降低，研究适合微型注塑模具和微型注塑机的成型理论和制造方法，寻找和研制适合微型塑料制件生产的塑料原料，以及开发相应的检测仪器设备，已经成为目前国内外的研究热点。先进制造技术对注塑模具制造产生了重大的影响，反过来，注塑成型新技术的产生与发展也对制造技术不断提出了新的要求。将信息技术与现代管理技术应用于制造全过程，未来注塑模制造将是以计算机辅助技术 三 本设计应解决的主要问题 1. 塑料件制品分析：包括拔模分析、厚度分析、布局分析、塑料浇注系统、顶出系统及冷却系统的分析等。2. 模具成型零件设计：包括型芯、型腔、镶件等，这些零件通过Pro/E模具模块中的分模面分割和体积块分割得到。3. 浇注系统及冷却系统的设计：根据塑料件制品的形状和大小选择合适的浇口及孔径大小。4. 模架及其零件的设计：用基础建模工具逐个设计出模具零件，然后用装配建模完成模架的装配。 第1章 塑料件的特性分析1.1 产品性能分析该塑件为电话机底盖，它要与另外部件匹配使用。要使四周的凸缘扣卡到另外一个部件（电话机按键面板）上，所以从塑件的使用性能上分析，必须具备有一定的综合机械性能，包括良好的机械强度，一定的弹性和耐油性，耐水性，耐磨性，化学稳定性和电绝缘性能。符合以上性能的有多种塑料材料，从材料的来源以及材料的成本和调配颜色来看，ABS比较合适。ABS是目前世界上应用最广泛的材料，它来源广，成本底，符合该塑件成型的特性。因此制作该塑件选用ABS材料。ABS无毒，无味，呈微黄色。成型的塑料件有较好的光泽。密度为1.02-1.05g/cm。ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水