全员生产维护TPM 1TPM概念 从理论上讲，TPM是一种修理程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必需授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。 TPM将修理变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，修理停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而修理也不再是一项没有效益的作业。在某些状况下可将修理视为整个制造过程的组成部分，而不是简洁地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的修理最小化。 2TPM的起源 TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W爱德华德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中掌握产品质量。最初的统计过程及其产生的质量掌握原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。 当TQM要求将设备修理作为其中一项检验要素时，发觉TQM本身好像并不适合修理环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性修理（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定修理计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“假如有一滴油能好一点，那么有较多的油应当会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必定会导致修理作业的增加。 而在通常的修理过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，修理人员也只是就常用的并不完善的修理手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的学问。 通过采用TPM，很多公司很快意识到要想仅仅通过对修理进行规划来满意制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将修理纳入到整个质量过程的组成部分之中。 现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入修理领域的是日本的一位汽车电子元件制造商Nippondenso在20世纪60年月后期实现的。后来，日本工业修理协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。 3TPM的应用 在开头应用TPM之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM学问，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。 一旦TPM协调员认为公司员工已经把握有关学问并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、修理人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力气，应鼓舞它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开头应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟识为止。 行动团队的职责是对问题进行精确定位，细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说，发觉问题并启动解决方案一开头可能并不简单，这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。TPM作业进行的顺当与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观看对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最珍贵的成果之一。 在TPM中，鼓舞这些团队从简洁问题开头，并保存其工作过程的具体记录。这是因为团队开头工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟识了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。 4案例分析 在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开头选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。一些团队成员发觉冲床在几种非常相似状态下的工作效率却相差悬殊。这个发觉使他们开头考虑如何才能提高其工作状态。随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。作为其中的一部分，他们对设备使用和修理人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。 在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。 由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备修理中的一项要素，这就是TPM的一种创新。那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。而例行的日常修理核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。在操作人员的协助下，专业修理人员则主要负责掌握设备的过度耗损和主要停机问题。甚至是在不得不聘请外部或工厂内部修理专家的状况下，操作人员也应在修理过程中扮演显著角色。 TPM协调员有几种培训方式。多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可供应有关TPM实施的信息。制造工程协会（SME）和生产率报业就是两个例子，他们都供应介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料。生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会，同时也供应工业水准基点的指导和培训工作。 5TPM效果 成功实施TPM的公司许多，其中包括很多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷布雷德利公司等。这些公司有关TPM的报告都说明白公司实施TPM后，生产率有显著提高。尤其是柯达公司，它声称自公司采用TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟。这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。德克萨斯州立大学声称通过研究发觉，在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右。而且这些公司均声称通过TPM可以削减50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在很多案例中它还可以大幅削减对外部采办部件、甚至整个生产线的需求。 1