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塑料生产工艺设备操作规程2009-7-20来源:本规程适用于小45、小60、小75、小80、690等常温挤出机1. 准备工作机械检查:检查生产线机器各部分,是否有机械损伤,减速箱是否漏油,需润滑部分是否需加油;电气检查:检查电气控制部分接头、元件是否脱落,线路是否损坏;打开配电柜电源后,再打开机柜电源总开关;准备好生产工具,根据生产任务单准备好生产用材料和半成品;按要求检查半成品或材料质量;准备好生产工艺卡片,明确生产产品的技术规格,线径、厚度、长度、颜色等;安装好符合生产的字轮,保证印字质量;上好收线盘,预置好牵引绳。2. 配模根据产品规格进行配模选择:模芯内径:导线外径+(+;模套内径:成品外径+;配模中,一般根据规格大小确定,大规格取上限,小规格取下限;模具确定后,装好三层过滤网,里外两层60目,中间层80目,确认料斗内无杂物后进行加料。3. 加温、校模打开加热电源,根据挤包的材料设定好各区段温度;待温度和保温时间到达后,将控制按钮转换到单动控制状态;打开机头,起动机身,慢速排料,待塑料出筒后,逐渐加快排料速度,待排出的料有韧性时,即停止排料,装上过滤网,上好机头,即准备开车;塑化正常后调整偏芯,开机待管状塑料水平挤出后做上标记,截断在水中冷却,查看空管横断面是否偏芯,再进行偏芯微调,直至满意。4. 挤出控制主机先停止,再转换到联动状态调出相应参数,且将计米器清零;穿好要挤包的导体,接上牵引绳,开动主机,再开启牵引机,为防止水进入线芯及挤出塑料打滑,挤出头上塑料应捏紧后进入水槽,并注意观察挤出塑料的表面质量应光亮、圆整、挤包紧实;线芯挤出水槽后应及时测量外径,并调节牵引速度,再用千分尺或游标卡尺测量外径进行微调,使外径控制在工艺卡片中规定的最佳范围;需进行火花检测时,应立即开启火花机(火花机在开机前应调整好);收线盘不可混入其它规格线,线头必须抽出0.5米左右;排线必须整齐,当线芯绝缘击穿或表面有缺陷时,应在击穿点或缺陷处做出明显标记;收线盘不宜过满,一般不超过距盘边20mm左右;满盘卸下后,应按工艺要求检查产品质量,扎紧线头,挂上标签,标明规格、数量、操作者等相关内容;生产过程中,应经常检查线径大小、加热温度、击穿点等情况,出现偏差及时调整。5停机停机时首先要切断牵引电流,然后再停主机.把机头与机身联接处的螺栓打开,关掉加料斗的插板,把机头移开,跑净机筒内和螺杆上的料。及时拆除模芯和模套,清理机头。6.生产过程中的质量控制做好巡回检查工作,注意机头、机身的温度变化,并根据电线表面的情况适当调节温度,做到勤测外径、勤查质量、勤察设备;换色、换料要清楚,不允许同一根线上有两种颜色或不同电缆料出现(双色线除外);生产中不准任意开断头,以减少电线零头。7交接班事项按设备管理规定交代清楚设备运转情况、生产情况(规格型号、原材料、工艺参数)及产品的质量情况;按模具管理规定交代还各类模具的使用情况;按生产记录要求做好各项原始记录。8.质量缺陷的产生和解决方法:缺陷类型产生原因解决方法焦烧1温度控制过高2螺杆长期没有清洗3加温时间过长,塑料老化变质而焦烧4控制温度仪表失灵,造成温度过高1经常检查加温系统2定期清洗螺杆,清洗时要彻底3加温时间控制合理4及时发现加温系统有问题,找相关人员解决塑化不良1温度控制低2塑料本身存在质量问题3螺杆和牵引速度过快1按工艺控制温度2换合格的料3适当的控制螺杆和牵引的速度,使塑料加温和塑化时间增长。外径不均、竹节形1收放线或牵引速度不均匀2模具选配不合适3主电机转速/、匀,皮带过松或打滑1经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀平稳2选配模具要合适3开车前要检查机械的电器的运转情况,即使发现问题气孔、气泡1局部温度超高2塑料受潮或有水分1各段温度控制要合适2加料时要检查塑料质量,发现受潮料即使更换或烘干偏心1BE*2模芯不对中3挤出后压扁1换模芯2调偏芯3加强冷却印子不清1油墨质量不好2油墨太浓或太稀3刮力或轮子没有调整好4印子轮磨损1换油墨2合理调整油墨浓度3止确调整刮刀和轮子位置4OfW9.安全注意事项按本公司的安全操作规程进行操作
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