目录第一节 钻孔桩施工质量通病- 1 -一 、缩径- 1 -二、 断桩- 1 -三、桩顶局部冒水、桩身孔洞- 2 -四、钢筋笼上浮- 3 -五、“烂桩头”- 4 -七、 孔位倾斜- 5 -第二节 混凝土质量通病- 6 -一、砼麻面- 6 -二、蜂窝- 7 -三、孔洞- 8 -四、露筋- 10 -五、缺棱掉角- 11 -六、施工缝夹层- 12 -第三节.大体积混凝土施工质量通病- 13 -一、坍落度不稳定- 13 -二、混凝土混合物离析- 14 -三、坍落度经时损失过大- 14 -四、泵送性差- 16 -第四节.预应力混凝土梁质量通病- 17 -一、预应力混凝土梁常见的裂缝- 17 -二、T梁底板的纵向裂缝- 18 -三、预应力钢束张拉时，钢束伸长值超出了允许偏差值- 19 -四、预应力筋的断丝和滑丝- 21 -第五节.隧道质量通病- 22 -一、隧道拱背回填不实- 22 -二、隧道水沟、电缆槽不平直- 23 -三、隧道渗漏水- 23 -四、隧道边墙施工缝接触面处混凝土不密实- 24 -五、砼接缝错台- 24 -六、锚杆方向不垂直、锚杆垫板安装不正确- 25 -七、开挖时超、欠挖- 26 -八、仰拱钢筋偏位- 26 -九、钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求- 26 -十、钢筋安装位置偏差过大，或垫块设置等固定方法不当，钢筋严重错位- 27 -第六节.路基质量通病- 27 -一、填方路堤工后沉降过大或不均匀沉陷- 27 -二、滑坡、泥石流- 30 -第七节.桥涵工程质量通病- 30 -一、明挖基坑处理不达标- 30 -二、基坑回填- 32 -三、墩台身施工- 33 -四、架梁施工- 35 -五、桥头跳车- 36 -第八节.涵洞施工质量通病- 37 -第九节.砌石工程质量通病- 39 -一、石料的质量、规格不符合设计要求和施工规范规定- 39 -二、砂浆强度未达到设计要求- 40 -三、墙体里外两层皮- 40 -第一节 钻孔桩施工质量通病一 、缩径 产生的原因 ： 1、清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。 2、孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。 防治措施： 预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。 1、使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。 2、成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑砼的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。 二、 断桩 产生的原因： 1、砼拌和物发生离析使桩身中断。 2、灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严重夹泥，砼桩身中断的严重事故。 3、灌注时间过长，首批砼已初凝，而后灌注的砼冲破顶层与泥浆相混；或导管进水，未及时作良好处理，均会在两层砼中产生部分夹有泥浆渣土的截面。 防治措施： 1、导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量；内径应一致，其误差应小于2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验；导管最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘。 2、导管在浇灌前要进行试拼，并做好水密性试验。 3、严格控制导管埋深与拔管速度，导管不宜埋入砼过深，也不可过浅。及时测量砼浇灌深度，严防导管拔空。 4、经常检测砼拌和物，确保其符合要求。 三、桩顶局部冒水、桩身孔洞 产生的原因： 1、水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的砼离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的砼往上冒，形成通道(即桩身孔洞) 。 2、水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当上升到桩顶附近时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。 3、水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。 防治措施： 1、控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。 2、砼倾入导管的速度应根据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管砼，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。 3、加适当缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。四、钢筋笼上浮 产生的原因： 砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。 防治措施： 1、钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。 2、灌注中,当砼表面接近钢筋笼底时,应放慢砼灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。 3、砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入砼表面应不小于2 m，不大于10m。如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救的办法是马上起拔拆除部分导管；导管拆除一部分后， 可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。当然，如果钢筋笼严重上浮，那么这一补救措施也不一定会十分奏效。 五、“烂桩头” 产生的原因： 1、清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下砼灌注时测量桩顶位置的精度。 2、导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现砼中间高、四周低的“烂桩头”。 3、浇筑速度过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果。 防治措施： 1、认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；在空孔较长的桩内测量砼上升面时，应控制好测量重锤的质量。通常认为使用540mm碎石砼时，重锤的质量可以控制在1.5kg 左右；使用525mm 碎石砼时，重锤的质量可以控制在1kg 左右。在设计桩顶与地面距离4 m时，通常认为使用竹竿通过手感测量砼面更直观，精度更高。 2、砼终灌拔管前，应使用导管适当地插捣砼，把桩身可能存在的气包尽量排出桩外后，以便精确测量砼面。也可通过导管插捣使桩顶砼摊平。 六、灌注砼时桩孔坍孔 灌注水下砼过程中， 发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒， 随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测砼面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。 原因分析： 1、灌注砼过程中，孔内外水头未能保持一定高差。在潮汐地区，没有采取措施来稳定孔内水位。 2、护筒刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注砼时坍孔。 3、导管卡挂钢筋笼及堵管时,均易发生坍孔。 预防方法： 1、灌注砼过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位，还要防止护筒及孔壁漏水。 2、用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，同时保持或加大水头高度，如不再坍孔，可继续灌注。 3、如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。 七、 孔位倾斜 原因分析： 1、桩机本身未竖直或桩机平台不水平。 2、桩机在钻孔过程中发生不均匀沉降。 3、在进行超深桩作业时，桩机钻杆太细。 预防措施： 1、首先要扩大桩机支承面积，使桩机稳固，并保证钻机平台水平。 2、采取经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。 3、严格按照规范要求先配钻杆。 第二节 混凝土质量通病一、砼麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。 二、蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：1、砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。3、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。5、模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用12或12.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。三、孔洞现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。原因分析：1、在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。2、未按顺序振捣砼，产生漏振。3、砼离析，或严重跑浆。4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。预防措施：1、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。