天津工业大学毕业设计（论文）题目：绕线圈注塑模 姓 名 赵鑫 学 院 机电学院 专 业 数控技术 指导教师 姜桂平 职 称 讲师 2010 年 6 月 摘 要该塑料骨架总体形状为回转体，整体尺寸很小，需要大批量生产，为了提高生产率，降低成本，故采用模具成批注射生产。因该塑件有凹槽，所以模具必须采用左右开模，利用二根斜导柱上下开模带动斜滑块左右移动，由二块相同的斜滑块组成型腔，采用推板推出机构，完成分模后由推板顶出塑件。该模具采用普通浇注系统，由于二型腔模，必须设置分流道，用潜伏式浇口形式从零件内部进料，利用分型面间隙排气，该分型面位于熔体流动的末端利用分型面间隙排气。本模具采用楔紧块与定模板制成一体的整体式结构，牢固可靠性大。利用导滑条导滑。选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料）为骨架的材料。关键词：斜导柱 斜滑块 浇注系统 目 录前 言0第一章 塑件工艺分析11.1、塑件的原始材料分析11.2、塑件的结构、尺寸精度及表面质量分析21.2.1、结构分析21.2.2、尺寸精度分析21.2.3、表面质量分析21.3、 明确塑件生产批量21.4、估算塑件的体积和重量21.5、分析塑件的成型工艺参数3第二章 确定模具结构方案52.1、脱模原理52.2、确定型腔数量及布局形式52.3、选择分型面72.4、确定浇注系统与排气系统72.4.1、浇注系统形式72.4.2、主流道设计72.4.3、分流道设计82.4.3.1、分流道的形状和尺寸82.4.3.2、分流道的表面粗糙度82.4.4、浇口的设计82.4.5、排气系统82.5、选择推出方式9第三章 模具设计的有关计算103.1、型芯和型腔工作尺寸的计算103.2、侧壁厚度与推板厚度的计算113.2.1、侧壁厚度113.2.2、推板厚度113.3、斜导柱等侧抽芯有关计算113.3.1、斜导柱的设计与计算113.3.2、斜滑块（型腔）的设计133.3.3、楔紧块的设计133.3.4、导滑条的设计143.4、冷却与加热系统14第四章 选择模架164.1、初选注射机164.1.1、浇注系统重量164.1.2、注射压力174.2、选标准模架18第五章 校核注射机195.1、注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核195.2、开模行程的校核195.3、模具在注射机上的安装19第六章 推出机构的设计与校核206.1、推件力的计算206.2、推杆的设计206.2.1、推杆的直径计算206.2.2、推杆压力校核216.3、推板强度校核21参考文献22结束语23前 言本次毕业设计是为了让我们更清楚地去了解模具设计以及生产的过程，为我们即将走上工作岗位的毕业生打基础，最后，让我们在可以自己设计出模具，可以基本通过理论达到生产要求。模具的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。随着我国综合国力的进一步加强和加入世贸组织。我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。模具技术是制造实现自动化，是提高产品质量，提高劳动生产率不可少的物资手段。此业设计让我们毕业生更好的熟悉模具设计流程，确定加工工艺，学会分析零件为走上工作岗位打下基础。模具生产技术水平的高低不仅是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，而且在很大程度上决定着这个国家的产品质量、效益及新产品开发能力。 我国目前的模具开发制造水平比国际先进水平至少相差10年，特别是大型、精密、复杂、长寿命模具的产需矛盾十分突出，已成为严重制约我国制造业发展的瓶颈。 模具是工业的基础工艺装备，在电讯、汽车、摩托车、电机、电器、仪器、家电、建材等产品中，80%以上都要依靠模具成形，用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产力和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。 随着我国工业的不断发展，对模具提出越来越高的要求，因此，精密、大型、复杂、长寿命模具的需求发展将高于总量发展速度。 据业内人士分析，未来我国模具发展趋包括10个方面： 一、模具日趋大型化。 二、模具的精度将越来越高。10年前精密模具的精度一般为5微米，现已达到2-3微米，1微米精度的模具也将上市。 三、多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求越来越高。 四、热流道模具在塑料模具中的比重也将逐渐提高。 五、随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注塑成型等工艺的模具也将随之发展。 六、标准件的应用将日益广泛。模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。 七、快速经济模具的前景十分广阔。 八、随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高。同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。 九、以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。十、模具技术含量将不断提高。天津工业大学2010届毕业设计（论文）第一章 塑件工艺分析1.1、塑件的原始材料分析 该材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料），骨架塑件如图1：图1 骨架塑件ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成，收缩率为0.3%0.8% 。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。从使用性能上看，该塑料具有极好的抗冲击强度，有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。从成型性能上看，该塑料在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在6080。1.2、塑件的结构、尺寸精度及表面质量分析1.2.1、结构分析从零件图上分析，该零件总体形状为回转体，在一个直径为38高为17的圆柱中间有一个直径为16高为11和一个直径为19高为6的台阶孔，然后留壁厚为1.5。该塑件有凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽心机构，该零件属于中等复杂程度。1.2.2、尺寸精度分析该塑件所有尺寸的精度为IT4级，对塑件的尺寸精度要求不高，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看，该塑件的所有壁厚均匀，都为1.5，有利于塑件的成型。1.2.3、表面质量分析对该塑件表面没有什么要求，故比较容易实现。综合以上分析，注射时在工艺参数控制的好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。1.3、 明确塑件生产批量该塑件要求大批量生产。1.4、估算塑件的体积和重量按照图2 塑件各部分体积近似计算： 故塑件的体积为：塑件重量为式中为塑料密度(ABS的密度)图2 塑件各部分体积1.5、分析塑件的成型工艺参数干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为8090C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度：210280；建议温度：245。 模具温度：2570。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。 注射压力：5070MPa。 注射速度：中高速度。根据塑件形状及尺寸采用一模二件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XSZ60。第二章 确定模具结构方案2.1、脱模原理制品为骨架。该模具采用斜导柱抽心机构来实现垂直分型动作。锁紧锲与定模板做成整体，确保凹模滑块14的定位锁紧。工作原理模具分流道与侧浇口开设在垂直分型面IIII上，并由骨架凸翼腔底进料。开模时，II分型面分型，斜导柱3带动凹模滑块14做IIII垂直分型面分型。最后，由推板4推出塑件制品。如图3：图3 模具结构原理图2.2、确定型腔数量及布局形式该塑件在注射时采用一模二件，即模具需要二个型腔。综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素拟采取图4所示的型腔排列方式。 2.3、选择分型面确定分型面位置如图5：图5 分型面位置2.4、确定浇注系统与排气系统2.4.1、浇注系统形式采用普通浇注系统，由于二型腔模，必须设置分流道，用潜伏式浇口形式从零件内部进料，利用分型面间隙排气。2.4.2、主流道设计根据塑料模具设计手册初步得XSZ60型注射机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔径：；喷嘴前端球面半径：；根据模具主流道与喷嘴的关系： 取主流道球面半径：；取主流道的小端直径；为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为，取，经换算得主流道大端直径为。2.4.3、分流道设计2.4.3.1、分流道的形状和尺寸分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速度、分流道的长度等因数来确定。本塑件的形状不复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的形状长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，查表5-40(塑料模具设计手册)得。2.4.3.2、分流道的表面粗糙度由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度要求不太低，一般Ra取左右，这可增加对外层塑料熔体的阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。2.4.4、浇口的设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用潜伏式浇口较为理想，如图6。设计时在模具结构上采取瓣合式型腔，潜伏式浇口的锥角取。图6 潜伏式浇口示意图查表5-45(塑料模具设计手册)选尺寸为直径,试模时修正。2.4.5、排气系统该模具为小型模具，可利用分型面间隙排气，该分型面位于熔体流动的末端。2.5、选择推出方式该塑件为簿壁塑件，综合各个因素，选定为推板推出机构，如图7。为了防止推板刮伤凸模，推板内孔应比凸模成型部分大外，将凸模和推板的配合做成锥面，以防止因推板偏心而出现飞边，其单边斜度左右为易。图7 顶出方式