-XXFEEXX文件 发放号：使用者：铁塔检验规程受控状态: _编 制: 技术工艺部 文件编号:JG/J 05-2005 审 核: _版本/状态: A/1 _批 准: _2005年12月19日 发布2005年12月26日 实施铁塔检验规程一、目的：为规X本公司铁塔质量的检验，确保产品质量，并符合国家相关标准，制定本规程。二、适用X围：本规程适用于输电线路铁塔制造各工序、半成品、成品的检验。三、 引用标准：1.输电线路铁塔制造技术条件GB/T 2694-20032.钢构造焊逢外形尺寸/T 7949-19993.输电线路铁塔质量分等标准SDZ025874.金属覆盖层钢铁制品热浸镀锌技术要求GB/T13912 5.钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-89四、 检验工具、设备：直角尺、卷尺、游标卡尺、角度尺、焊逢检验尺、锌层测厚仪、自动碳硫分析仪、自动锰磷硅分析仪、万能试验机、超声波探伤仪、验钢镜、硫酸铜试验、锤击试验、数显卡尺等。五、 职责：l 质检员要严格按照标准、工艺文件、图纸对已加工产品进展检验并要作出准确的判定。l 材料热浸镀锌由镀锌专职检验员负责检验。l 无损探伤由探伤专职检验员负责检验。l 生产过程中加工人员须进展自检、互检。六、检验内容：1、角钢切断1.1 职责：操作工在下料前首先检验所下材料的规格、材质与下料单是否符合，有无外表缺陷，确认后才能进展使用，并对首件进展检验，专职检验员应对主材、接头和腹材批量超过16件的进展首检，并做好检验记录。1.2检验标准：切断是对切断断口的检验，其断口上不得有裂纹和大于1.0mm的边缘缺棱，切断处切割平面度为0.05tt为厚度且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3mm，局部缺口深度允许偏差1.0mm。检验工程与允许偏差值见表1表1 切割的允许偏差 单位为毫米 序号工程允许偏差图例1预定尺寸：长度 L或宽度B2.02切断面垂直度边缘斜度Pt/8且不大于3.03角钢端部垂直度P3b/100 且不大于3.04角钢顶端及边端剪切拉角1.01.3切断局部检验方法：1.3.1 检测角钢两端头剪切后的倾斜度，用号料过线直角尺检测。1.3.2 检测角钢两端头剪切后的长度，用钢卷尺检测。1.3.3 检测角钢两端头剪切后的直线度、平面度，用钢板尺及专用平直尺检测。1.3.4 检测角钢两端头剪切后拉角，用手触摸。1.3.5 检测角钢肢宽、厚度，用游标卡尺进展测量。1.4检验量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检验记录。2 剪板2.1 职责：操作工在剪板前首先检验所剪铁板的规格与材质是否与下料单和图纸相符，确认后，用样板划线进展剪板，并对首件进展检验，专职检验员对挂线板、地脚板进展首件检验，并做好检验记录。2.2检验标准：参考角钢切断的相关标准。2.3检验方法：2.3.1 检测所剪切铁板的大小，用样板进展对照检验。2.3.2 检测板材剪切端处倾斜，用直角尺检测。2.3.3 检测板材剪切是否有拉角、毛刺，用目检测，用手触摸。2.3.4 检测筋板剪切角度，用直角尺及专用角度卡板检测。2.3.5 检测气割后的平面度，用钢直尺检测。2.4检验量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检验记录。3 压钢印3.1 职责：操作工在操作前，查看零件上的件号与下料单是否相符，相符后进展操作，并由操作工进展自检。检验员进展抽检。3.2钢印的要求：3.2.1零件制印的深度：材料厚度在6mm以下时为0.50.7mm，厚度大于6mm时为0.61.0mm。字体高度在8mm18mm之间，钢印深浅要求一致。钢印附近的钢材外表不得产生凹凸面，不得在边缘存在裂纹或缺口。3.2.2角钢制品零部件上的钢印,字码正上方必须对着角钢的直角边(角钢背方向)3.2.3所有零件上的钢印不得进入制孔区、铣刨区、焊接区，以保证所制出的钢印完整性不受损坏。3.2.4字迹必须清晰、排列整齐，不得有遗漏、残缺、错误，焊接件的焊工代号，钢印不得被覆盖。3.3检验方法：3.3.1 检测零件钢印深浅一致，用手触摸、目测。、3.3.2 检测零件钢印号数是否齐全、正确。3.3.3目测钢印位置，不允许将钢印压制在孔位上和零件边缘处。3.4检验量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检验记录。4.矫正4.1 职责由操作工用专用设备进展矫正，并进展自检。4.2检验方法： 检测角钢的挠曲度和板材的内挠度，用目测法、吊线。5 划线5.1 职责由划线工对所划首件进展首检，专职检验员对主材、接头、地脚板、横担首件进展检验，以及腹材批量超过32件以上进展首件检验，正常生产进展抽检，做好记录。5.2 检测内容5.2.1 检测端距用卷尺检测。5.2.2 检测孔距用卷尺检测。5.2.3 检查准线标识。5.4检验量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检验记录。6制孔6.1 职责由操作工按划线标识进展制孔，并进展首检，专职检验员对主材、接头、地脚板以及腹材进展首检，正常生产进展抽检，并做好记录。6.2检验标准：制孔外表不得有明显的凹面缺陷，制孔外表大于0.3mm的毛刺应去除。制孔的允许偏差按表2的规定。表 2制孔的允许偏差 单位为毫米 序号工程允许偏差图例1孔直径非镀锌件直径D+0.8 0镀锌件D+0.5-0.2D1D0.12t2圆度DmD1.23孔垂直度S0.03t且2.04准距a多排孔和接头处0.7其它1.05排间距离s1.06同组内不相邻两孔距离S10.7同组内相邻两孔距离S20.5相邻组两孔距离S31.0不相邻组两孔距离S41.57端边距端距和边距Sd1.5切角边距Sg1.5注：1、第1、2项偏差不允许同时存在。 2、冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进展。6.3检验方法：6.3.1制孔光洁度用目测法。6.3.2检测孔径，用游标卡尺及塞规检测。6.3.3检测孔形孔圆度、孔垂直度、孔锥度，用游标卡尺检测。6.3.4 检测准线、端距、间距，用游标卡尺、卷尺检验。6.4检验量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检验记录。7 切角7.1职责有操作工按图纸要求进展切角，并进展首件检，专职检验员对腹材批量超过32件以上进展首检，正常生产进展抽检，并做好检验记录。7.2 检验内容检测角钢端头、切除的角度、形状，用专用切角样板或钢直尺检测。7.3检验量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检验记录。8、制弯 制弯、开合角8.1 职责：由操作工按图纸要求，选择相关的模具进展制弯、开合角，并进展首检，正常操作时应随时抽检，专职检验员对主材、接头和横担进展首件检验和抽检，并做好记录。8.2检验标准：零部件在制弯后,其边缘应圆滑过渡,外表不应有明显的折皱、凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm。制弯的允许偏差见表3。表3制弯的允许偏差 单位为毫米 序号工程允许偏差图例1制弯f钢板5L/1000接头角钢，不管肢宽大小1.5L/1000非接头角钢b507L/100050b1005L/1000100b2003L/10002曲点线位移 S2.0注：1、零件制弯后，角钢边厚度最薄处不得小于原厚度的70%。2、表中符号b表示角钢肢宽8.3检验方法：8.3.1检查胎具，用专用工具和万能角尺检测。8.3.2 检测制弯和开合角角度，用样板、专用工具和万能角尺检测。8.3.3检测制弯、开合脚位移，用卷尺检测。8.3.4检验制弯的方向与放样小图、图纸是否一致。8.4检验量：每一种编号按量抽检50%，且不得少于4件。并填写完整的检验记录。9.清根、铲背和开破口9.1 职责由操作工按图纸要求进展加工，并进展首件检，专职检验员进展抽检，并做好检验记录。9.2检验标准：清根、铲背和开破口的允许偏差见表4，表4 清根、铲背和坡口的允许偏差 单位为毫米 序号工程允许偏差图例1清根t10+0.8-0.41016+1.6-0.62铲背长度L12.0圆弧半径R1+2.0 03开坡口开角 5钝边 c1.09.3检验方法：9.3.1 检测坡口，按样板进展检测，用钢直尺检验。9.3.2 检测外表光洁度，做到光滑、平整、无裂纹、毛刺现象，用目测法检测。9.3.3 检测清根、铲背，用游标卡尺检验清根壁厚。用直角尺和专用样板进展检测铲背。9.4检验量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检验记录。10.焊缝、焊接件组装10.1职责：操作工在组对过程中应按图纸进展组对点焊，点焊应结实稳定后，操作工进展自检，合格后交专职检验员全数检验后，流入下道工序进展焊接，焊接后由操作工进展自检，合格后交专职检验员全数检验，并做好检验记录。10.2检验标准：应符合以下规定。10.2.1表5对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差 单位为毫米序号工程允许偏差图例1对接焊缝余高C一级、二级三级B20：03.0B20: 04.0B20：04.0B20: 05.02对接焊缝错边dd0.15t且2.010.2.2表6局部熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差 单位为毫米序号工程允许偏差图例1焊脚尺寸hfhf6：01.5hf6: 03.02角焊缝余高Chf6：01.5hf6: 03.010.2.3 焊缝最大宽度Cmax和最小宽度Cmin的差值，在任意50mm焊缝长度X围内偏差值4.0mm，整个焊缝长度X围内偏差值5.0mm。10.2.4 焊缝边缘直线度f，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f见图1，埋弧焊f的偏差值为4.0mm，手工电弧焊及气体保护焊f的偏差值为3.0mm。10.2.5焊缝外表凹凸，在焊缝任意25mm长度X围内，焊缝余高的允许偏差值2.0mm，见图2。图1 图210.2.6 角焊缝的焊角尺寸K值由设计或有关技术文件注明，其焊角尺寸K值的偏差应符合表7的规定。表7 角焊缝焊角尺寸偏差 单位为毫米焊接方法尺寸偏差K12K12埋弧焊+4.0+5.0手工电弧焊及气体保护焊+3.0