组 装 工 艺1. 号料1.1 钢材材质:a.钢板：钢板厚度t16时，材质为Q345B；16t30时材质为Q345C；时，30t40时材质为Q345GJC，t40时材质为Q345GJC且厚度方向为Z15。b.型钢：H型钢材质为Q345C，且单个规格使用25mm时，切割余量为3mm。1.7 样板的允许偏差见表1样板的允许偏差 (mm) 表1 项 目允许偏差对角线差1.0宽度、长度0.5孔 距0.5 1.8 号料的允许偏差见表2 号料的允许偏差 (mm) 表2 项 目允许偏差零件外形尺寸1.0孔 距0.5 1.9 所有箱形、工字形主材的接料必须采用大板接料。1.10 所有图纸标明的切角圆弧和板切角号料时必须按图纸尺寸号出。1.11接料坡口形式：1.11.1 板对接坡口形式：1.11.2 T形熔透焊缝坡口形式1.11.3 箱形柱焊缝坡口形式1.11.4 柱加劲板焊接坡口形式1.11.5 扎制H型钢拼接接口形式:（拼接位置为梁跨中1/3范围以外）1.12 板厚相差大于4mm的钢板对焊需按1：2.5放坡。1.13 号料的构件必须标清构件号。1.14 号料时必须注明坡口的角度和钝边方向和大小。1.15 对梁、框架梁、桁架和其它构件按图中要求起拱。1.16 对焊透的工字形号料时，腹板宽度方向应加放3mm焊接收缩余量。1.17 所有H型钢其外露端头均采用锯床切割下料。 1.18 所有构件排版图必须有炉批号，保证每个零件都有追朔性，不允许代料。1.19 变截面柱两端头先不铣头，打栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后，划出两端头端铣线（以变截面腹板上端第一个穿筋孔返上端铣头线），把翼缘板上的孔划出，进行端铣钻孔。端铣完后回组上底座板焊接。直柱先铣一端上底座板打栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后再进行另一端头的端铣。1.20 箱形柱修理合格后，先号出箱形柱上端的端铣线，进行端铣。等筋板上完修理合格后才能进行下端的铣头。2. 切割2.1所有主材采用数控机床切割，零件采用半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲措施(及采用对称切割)。2.2所有H型钢其外露端头均采用锯床切割下料；当采用气割下料时，其外露端头必须进行端铣加工。2.3切割人员必须认真检查切割线的尺寸，发现与钢板上标注的尺寸不否时，应及时通知技术人员进行核对，确认无误后方可切割。2.4切割前，应将钢材表面切割区域内铁锈油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。2.5半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。切割过程中要不断检查轨道的尺寸，发现轨道偏移应及时调整。并对超差部位进行修理。2.6所有构件的坡口均采用半自动切割,箱形柱腹板坡口切割时应采用对称切割以防止变形。2.7切割坡口时，切割人员必须用坡口样板经常检查坡口的大小和坡口的钝边，发现超差应立即停止切割，调整合适后才能继续切割。2.8气割用的枪嘴头应经常清理，保证切割气流的畅通。2.9数控切割大板时，必须量好切割线确认无误后，才能进行切割。切割过程中要不断检查切割的尺寸，发现割枪跑偏应及时调整割枪，确保整条钢板的切割质量。2.10气割工艺参数： 割嘴号码板厚(mm）氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）气割速度（mm/min）16-100.69-0.780.3650-450210-200.69-0.780.3500-350320-300.69-0.780.3450-300430-400.69-0.780.3400-3002.11 切割板材时，应按不同的板厚选用合适的割嘴，保证切割的最佳效果。2.12切割质量标准2.12.1边缘加工质量标准 项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度 1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度2.12.2 机械切割质量标准 项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.02.12.3 气割的质量标准项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度2切割面平面度0.05t且不大于2.0割 纹 深 度0.32.13 坡口角度允许偏差：5； 钝边允许偏差：1mm。2.14 对箱形柱封板四角过焊口采用规割，对筋板、腹板过焊口用同一样板尺寸切割。2.15 端铣时吃刀量要小，保证端铣面的光滑度。3. 组对3.1 组对前，必须将翼缘板和腹板边缘的气割熔渣清除掉。3.2 对翼缘板和腹板必须进行弯曲度检查，如有弯曲必须将弯曲修直后，才能进行组对。3.3 箱形柱腹板两边贴衬条时，应先将腹板中心线划出，再以中心线往两边返尺，保证两边衬条间隙相同。3.4接料错边允许偏差：t/10，且不应大于3.0mm。3.5组装工字形前,要求四条焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为2030mm,盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上4050 mm。3.6 组装箱形柱前，应将坡口及坡口边缘3050mm范围内的油锈及其它污物除净。并将衬条上的铁锈打磨干净。3.7 不允许在母材上面引弧，工字形组对不允许粘斜撑和定位档，箱型组对不允许粘斜撑和弯尺把，保证构件表面的光洁。3.8定位焊采用CO2气体保护焊，焊丝采用ER50-6,直径=1.2mm，气体选用南亚气体。3.9定位点粘焊缝焊脚高度不得大于所在焊缝宽度的2/3；长度为60mm；焊缝间距为500mm。焊缝外观应均匀、平整。组装完成后应及时将焊接药皮清除干净。3.10组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出，组装时要严格控制90，用90量具检查，腹板与翼缘板间隙1mm。3.11工字形主缝需熔透焊接的，组对时应保证工字形截面高度+3mm。工字形主缝不需熔透焊接的，组对时应保证工字形截面高度+2mm。3.12工字形组对检查标准：高度： +2mm（主缝不需焊透）； +3mm（主缝需焊透）； 宽度：2mm； 腹板中心偏移：1.0mm。 翼缘板垂直度（）：b/100，且不大于3.0mm。3.13箱形柱封头板必须进行四面加工，以保证箱形柱端头的尺寸。3.14箱形的组对应在测平的胎架上进行，胎具表面不平度2mm，组对时腹板宽度方向应加放3mm焊接收缩余量。4 组装4.1工字形柱组装：4.1.1组装筋板前，必须对钢柱工字形的弯曲度、翼缘对腹板的垂直度、翼缘板的不平度、截面宽度和高度进行检查，不合格的必须先对工字形进行修理，合格后才能进行组装。4.1.2 对筋板的尺寸进行检查，如发现与图纸不符的筋板，应通知技术人员核实后方可组装。4.1.3 带孔的筋板，必须对筋板的厚度、孔距和孔大小进行检查。划出筋板上端第一个孔的中心线。4.1.4 划出钢柱中心线，并在两端头打上洋冲眼。4.1.5 组装带孔的筋板时，必须以柱中心线返出筋板的中心线，并在钢柱上划出筋板上端第一个孔的位置，组装时，筋板的孔中心线必须对着钢柱上划出的孔位置。带孔板上端第一个孔中心到上端头尺寸偏差：2.0mm。带孔板孔中心线到柱中心轴线尺寸偏差：2.0mm。4.1.6 变截面H形柱，加厚部位腹板与翼缘板的连接焊缝为一级熔透焊，组装前必须将坡口打磨光洁。腹板有孔一端先钻孔后铲坡口。4.1.7 变截面部位组装时，应看好翼缘板的反正，将翼缘板两端头坡口冲里，以保证翼缘板对接在外面清根。变截面部位先组对成工字形焊接完主缝后，修理平整再上里面的加筋板。4.1.8 焊接H型钢柱焊接完后，先探伤，合格后焊栓钉然后运喷砂处喷砂。4.1.9 喷砂后回组进行修理，变截面柱两端头先不铣头，等修理合格后，划出两端头端铣线，把翼缘板上的孔划出，进行端铣钻孔。端铣完后回组上底座板焊接。直柱先铣一端上底座板焊栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后再进行另一端头的端铣。4.1.10 钻腹板上端头孔，修理交工。4.1.10钢柱外形尺寸允许偏差（mm）见表14.2 箱形柱组装：4.2.1 箱形柱组装前，应将箱形柱放在测平的胎具上进行弯曲和扭曲的修理。4.2.2 修理合格的钢柱，应将钢柱的四条中心线划出，在两端头打上洋冲眼。4.2.3 先号出箱形柱上端的端铣线，进行端铣。端铣垂直度0.3mm 。4.2.4 对筋板的尺寸进行检查，如发现与图纸不符的筋板，应通知技术人员核实后方可组装。4.2.5 带孔的筋板，必须对筋板的厚度、孔距和孔大小进行检查。划出筋板上端第一个孔的中心线。4.2.6 号筋板位置时必须以端铣面和柱中心线为基准，划出筋板的位置，并标注带孔板第一个孔的位置。4.2.7 筋板点焊完后要对所上筋板进行复查，确认无误后才能进行焊接。带孔板上端第一个孔中心到上端头尺寸偏差：2.0mm。带孔板孔中心线到柱中心轴线尺寸偏差：2.0mm。4.2.8 焊接修理合格后划出箱形柱下端端铣线，进行端铣。4.2.9 上底座板焊接，修磨合格后喷砂焊栓钉修理交工。4.2.10 箱型柱允许偏差（mm） 表2 检查项目允许偏差柱身弯曲矢高H/1500,且不大于5.0柱身扭曲H(b)/250, 且不大于5.0柱截面尺寸连接处2.0其他处3.0翼板对腹板的垂直度H(b)/150,且不大于5.0箱型截面对角线3.0工字形钢柱外形尺寸允许偏差（mm） 表1 项目允许偏差图例一节柱高度H3.0两端最外侧安装孔距离2.0柱身弯曲失高fH/1500, 且不应大于5.0一节柱的柱身扭曲 h/250,且不应大于5.0柱截面几何尺寸连接处2.0非连接处4.0柱脚底板平面度5.0翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5其他处b/100,且不应大于3.0柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a3.0牛腿端孔到柱轴线距离2.04.3 H型钢梁组装