设计轴承座零件机械加工工艺规程课程设计机械制造工程学 课程设计说明书 题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程 姓名 学号 指导教师 教研室 . 20_20_学年 第2学期 20_年2月24日20_年3月7日 前 言 机械制造技术基础课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，完成设计项目，解决工程实际问题，因此我们必须首先对所学课程全面掌握，融会贯通，因此它在我们的大学生活中占有重要的地位。 由于设计的需要，我仔细研究了零件图，但在设计过程中，因自己经验不足，遇到了很多实际问题，使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干，而不能代表能不能干好。所以我积极查阅相关资料，慢慢培养出了我缓中求稳、虚心求教、实事求是、一丝不苟的工作作风，并树立了明确的生产观、经济观和全局观，为今后从事工作打下了良好的基础。 通过课程设计，我真正认识到理论和实践相结合的重要性，并培养了我综合运用所学理论知识和实际操作知识去理性的分析p 问题和解决实际工作中的一般技术工程问题的能力，使我建立了正确的设计思想，掌握了工艺设计的一般程序、规范和方法，并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。还有，它提高了我设计计算、绘图、编写技术文件、实际加工零件和正确使用技术资料、标准、手册等工具书的独立工作能力，更培养了我勇于创新的精神及严谨的学风及工作作风。 由于本人能力有限，缺少设计经验，设计中漏误在所难免，敬请各位老师指正批评，以使我对自己的不足得到及时的发现并修改，也使我在今后的工作中避免再次出现。目 录 课程设计任务书 4 一、零件的分析p 5 1.1 零件的作用 5 1.2 零件图样分析p 5 1.3 零件的工艺分析p 5 二、确定毛坯 6 2.1 确定毛坯种类：6 2.2 确定铸件加工余量及形状：6 三、工艺规程设计 6 3.1 选择定位基准：7 3.2 制定工艺路线 7 3.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 8 四、各工序的加工参数计算 9 4.1 加工30孔 10 4.2 车35孔至尺寸 10 4.3 铣底平面 11 4.4 钻9孔及锪13的沉头孔 13 4.5 铣两直角边 15 4.6 刨退刀槽 16 4.7 铣四侧面 16 4.8 钻（铰）8销孔 18 4.9 钻6油孔 18 4.10 钻4油孔至尺寸 19 4.11 确定时间定额及负荷率：19 五、课程设计小结 21 【参考文献】：p 22 课程设计任务书 题 目：设计轴承座的机械加工工艺规程 内 容：1、绘制零件图 （按11的比例）1张 2、绘制毛坯图 （按11的比例）1张 3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套 包括：机械加工工艺过程卡片1套 机械加工工序卡片1套 原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件/年；每日1班。一、零件的分析p 1.1 零件的作用 轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。1.2 零件图样分析p 1.3 零件的工艺分析p 零件的材料为HT20_，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：l）30mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2mm1mm槽。3）两个8mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。4）侧视图右侧面对基准C（30mm轴线）的垂直度检查，可将工件用30mm心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最大与最小差值为垂直度偏差值。5）主视图上平面对基准C（30mm轴线）的平行度检查，可将轴承座30mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。二、确定毛坯 2.1 确定毛坯种类：零件材料为HT20_。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。加工余量等级为G.2.2 确定铸件加工余量及形状：查机械制造工艺设计简明手册，选用加工余量为8级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：表2.1 零件加工余量表 简 图 加工面 代号 基本 尺寸 加工余量等级 加工 余量 说 明 A1 15 8 3.5 单侧 A2 82 8 3 单侧 A3 38 8 3 单侧 A4 15 8 3 双侧 A5 42 8 3 双侧 B1 30 8 152 双侧 B2 35 8 17.52 双侧 三、工艺规程设计 3.1 选择定位基准：1.粗基准的选择：以轴承孔两侧毛坯为主要的定位粗基准 2.精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以已加工孔为主要的定位精基准,13mm的螺栓孔为定位精基准。3.2 制定工艺路线 方案比较 方案一：检验2镗30,35孔3.铣削下底面4铣削上面5铣削前后侧面6铣削左右侧面7铣削轴承孔两侧面8刨削2_1槽9钻9孔、13孔、8孔10钻6孔11钻4孔12去毛刺 方案二：1检验2镗30孔.3镗35孔4铣削下底面5钻9的孔和锪13的沉头孔6铣削两直角边7刨退刀槽8铣削前后左右侧面9钻8孔10钻6孔 11钻4孔12去毛刺 确定方案：方案表 工序号 工序名称 工序内容 加工设备 1 检验 外协毛坯检验 2 镗孔 镗mm孔，保证Ra为0.8 CM6125 3 镗孔 镗35mm孔、倒角245，保证35mm中心至上平面距离15 CA6125 4 铣削 铣轴承座底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度。_52K 5 钻孔 钻9的孔和锪13的沉头孔。保证孔深8mm。Z3025 6 铣削 铣主视图上平面及轴承孔左、右侧面42mm。_61W 7 刨削 刨2mm1mm 槽，照顾底面厚度15mm B635 8 铣削 铣四侧面，保证尺寸38mm和82mm。_61W 9 钻孔 钻8mm的销孔，保证孔的尺寸及公差 Z3025 10 钻孔 钻6的油孔 Z3025 11 钻孔 钻4的油孔，保证与6的油孔相通 Z3025 12 去毛刺 13 总检入库 3.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 3.3.2 平面工序尺寸：工序号 工序内容 加工余量 基本尺寸 经济精度 工序尺寸偏差 01 铸件 3 CT12 04 粗铣下底面 2 19 IT12 精铣下底面 1 18 IT8 05 粗铣上底面 2 16.0 IT12 精铣上底面 1 15.0 IT8 05 粗铣轴承孔 左侧面 2 42 IT12 精轴承孔 左侧面 1 41 IT8 05 粗轴承孔 右侧面 2 39 IT12 精轴承孔 右侧面 1 38 IT8 06 粗轴承座 前面 2 86 IT12 精轴承座 前面 1 85 IT8 06 粗轴承座 后面 2 83 IT12 精轴承座 后面 1 82 IT8 四、各工序的加工参数计算 4.1 加工30孔至要求尺寸 4.1.1 粗镗24孔至27 刀具：YG6硬质合金,直径为20mm的圆形镗刀 1.确定切削深度 2.确定进给量 =0.30-0.40mm/r 3.CM6125车床选择 n=500r/min=8.33r/s 4.粗镗基本时间 4.1.2 半精镗27孔到29 刀具：YG6硬质合金,直径为20mm的圆形镗刀 1.确定切削深度 2.确定进给量 查表可得=0.1mm/r CM6125车床选择 n=1250r/min=20.83r/s 3.半精镗基本时间 4.1.3 精镗孔到并保证粗糙度0.8Ra 刀具：YG6硬质合金,直径为20mm的圆形镗刀 1.确定切削深度 2.确定进给量 查表可得=0.04mm/r 3.CM6125车床选择 n=2500r/min=41.67r/s 4.精镗基本时间 4.2 车35孔至尺寸 保证孔的位置 1) 加工条件：机床: CA6125卧式车床 刀具：YG6硬质合金刚镗刀 d25mm r1mm 2) 计算切削用量：=2.5mm 由CA6140机床取 n=1120r/min 实际的切削速度：Vc= 3) 计算基本工时：Tj= 4.3 铣底平面 4.3.1 粗铣底平面 1) 底面由粗铣和精铣两次加工完成，采用三面刃圆盘铣刀（高速钢），铣刀的规格为120_12，机床的型号专用机床 2) 刀具：YG6硬质合金端铣刀。由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。由金属切削原理与刀具可取 -10 K=60 =10。3) 加工要求:粗铣轴承座的下底面。确定加工余量由毛坯图可知：总加工余量为3mm，工艺设计简明手册表1.4-8和表2.3-21可知精加工余量为1mm。4) 确定每齿进给量，由切削加工简明实用手册表3.5，YG6硬质合金端铣刀所允许的进给量为f=0.14-0.24mm/z。但采用的不对称铣，f=0.14mm/r，ap=2mm。5) 计算切削用量 由切削加工简明实用手册表3.16，当d=125mm时，Z=12,ap3.5mm,f0.24mm/z时，Vt=97m/min，nt=248r/min，Vft=333mm/min。各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0.89 Ksv=Ksn=Ksv=1 故：Vc=Vt_0.89_1=86.33m/min n=nt_0.89_1=220.7r/min Vf=Vft_0.89_1=296.4mm/min 由机床可得：n=235r/min Vf=375mm/min 则 实际切削速度和进给量为：校核该机床功率（只需校核粗加工即可）。由切削简明手册表3.24得当174HBS207，ae100mm，ap2.0mm d=125mm，z=12，Vf=475mm/min 切削功率为P=3.8kw4.5kw 其所消耗量功率小于机床功率，故可用。6) 计算基本工时 4.3.2 精铣底平面 1) 刀具和机床不变 2) 由切削加工简明实用手册表3.5得，要使表面粗糙度达到Ra1.6时，f=0.4-0.6mm/z，ap=1.5mm 3) 决定切削速度和进给量 由切削加工简明实用手册表3.16，当d=125mm时，Z=12,ap1.5mm,f0.1mm/z时，Vt=124m/min，nt=316r/min，Vft=304mm/min。各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0.89 Ksv=Ksn=Ksv=1 故：Vc=Vt_0.89_1=110.4m/min n=nt_0.89_1=281.2r/min Vf=Vft_0.89_1=270.6mm/min