巫溪县碧水雅苑8楼工程机械钻孔灌注桩施工方案编 制:审 核:批 准：重庆市巫溪县裕宁建筑安装工程有限责任公司巫溪县碧水雅苑工程项目部- 2 -目 录一、工程概况2二、施工机械与施工方法2三、常见事故原因分析与处理措施7四、施工组织与管理9五、工程质量保证措施10六、安全控制措施12七、施工进度计划及保证工期的主要措施15八、竣工资料15附图钻孔桩施工工艺流程图17附图2钻孔灌注桩工序质量保证对策表18一、工程概况(一）工程简介工程位于巫溪县马镇坝牛颈项。根据报告结论,场地地层分布为：素填土粉质粘土 砂卵石土 -强风化基岩中风化基岩，本工程采用机械钻孔灌注桩基础,摩擦端承桩持力层为碎石土层。其极限侧阻力标准值取140KPa极限端阻力标准值取3000KPa.施工必须确保设计桩长及桩端进入持力层深度。工程设计要求桩径1000,132根;桩径1100，25根。（二)设计要求如下：桩长按设计嵌入碎石土层深度为准。钢筋笼主筋通长1412和1614的两种,加强箍122000，箍筋8250加密区8100,桩身砼强度等级为C30.(三）工程地质特征（详巫溪县碧水雅苑8号楼地质勘察报告）.(四)编制依据：1、桩位平面图2、巫溪县碧水雅苑8号楼地质勘察报告3、工程测量规范（GB5002693）4、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-96）5、普通砼用砂标准及检验方法（JGJ5292)6、普通砼用碎石或卵石标准及检验方法（JGJ5392）7、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB1751999）8、钢筋砼用热轧带肋钢筋(GB14991998）9、钢筋混凝土用热轧光圆负钢筋(GB1301391）10、建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB502022002）11、建筑基桩检测技术规范(JGJ-106-2003）12、其它相关的施工及验收规范、规程。二、施工机械与施工方法(一）工艺流程见附图附图1：钻 孔 桩 施 工 流 程 图(二）钻孔桩施工方法 由于工期要求及根据岩土勘察资料及实际施工经验,本工程成孔采用旋挖钻孔灌注桩,钻机采用一台中联旋挖钻机.1、放样定位：依据甲方提供的现场建筑定位点测放桩位，在测定的桩位中心处打入木桩作为标志。2、护筒施工护筒采用5mm钢板卷制护筒制作，规格直径比设计径大100mm，高度1。22m.孔口护筒采用人工挖埋.即先以桩位中心点为圆心，人工开挖一个比护筒直径大100200mm圆坑,人工开挖后，将护筒中心对准桩位中心安放圆坑内，护筒外周边采用粘土回填并夯实。护筒埋置时，护筒顶高出地面2030cm，以防施工时孔内泥浆外溢产生污染。3、旋挖钻机成孔（1)钻进技术要求：桩机就位：通过自身履带爬行至钻机桩位,由机械电脑控制进行钻机桅杆与机身水平垂直调整。钻具下放前，应做好检查工作，钻进过程中,应注意第一、二根钻杆的进尺，保证钻具与孔的中心垂直,同时需要吊紧钻具，均匀钻进。在钻孔过程中采用连续性筒式取土钻进成孔.经常复检，当钻至软硬层变异处时，缓钻进，并采取钻完一段再复扫一遍的方法。（2）成孔质量检查：成孔后应对孔径、钻深、孔底沉渣厚度、垂直度等进行检查并记入钻孔记录和检查表中.桩径允许偏差：+0.1D。垂直度允许偏差：1%.孔底沉渣厚度10cm。采用测深锤测量。4、 清孔施工： （1）钻孔达到设计孔深后，停止进尺，将钻斗留在原处旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内。起钻后仍需对孔底虚土进行清理,采用沉渣处理钻斗(带挡板的钻斗）来排出沉渣。清孔后在30分钟内灌注混凝土。若超过30分钟必须重新检测孔底沉渣厚度及泥浆指标,如超出设计规范允许值，则再次清孔.5、钢筋笼制安（1）钢筋笼制作加工钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。钢筋焊接使用E50焊条,搭接双面焊缝长度不小于5d,单面焊不小于10d，焊缝厚度不小于1/4钢筋直径且不小于6mm，焊缝宽度应大于0.7倍钢筋直径且大于10mm。钢筋笼焊接过程中,应即时清渣。主筋与加强筋全部点焊必须焊接牢固,其余部分按设计要求进行焊接。钢筋笼主筋连接采用单面焊接，焊接长度10D，且同一截面接头数50%错开.钢筋笼保护块每隔4m设一组沿圆周均布，保护层厚度为50mm。成型的钢筋笼进行逐节验收,验收合格的钢筋笼应平卧堆放平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。钢筋笼制作标准见下表：项 目主筋间距箍筋间距钢筋笼直径钢筋笼长度保护层厚度允许偏差（mm）10201010020（2）钢筋笼安放钢筋笼安放起吊采用桩机卷扬机起吊。钢筋笼安放标高根据孔口护筒顶标高来计算，安放时需保证桩顶的设计标高，允许误差为100mm。钢筋笼下放时，应对准孔位中心，缓慢下放。遇阻时采用正、反旋转慢慢下沉，严禁猛提.放至设计标高后立即将14吊筋焊固在孔口护筒上或机架底盘上，或用钢管悬挂固定在孔口。钢筋笼上、下对接放焊时,应使钢筋笼保持垂直状态，对接时,两边同时施焊，焊接头同截面不得超过配筋（主筋)的50,间距错开不少于35d，且不小于50cm。6、灌注水下混凝土（1)砼料配制及搅拌:砼配制原材料选用：水泥：32.5、42。5普通硅酸盐水泥.砂：中砂.石子：24cm卵石.拌和水：饮用自来水。砼配比：混凝土配比实验室试配确定。施工时根据现场砂、石原材料含水量进行调整为施工混凝土配合比,混凝土施工按调整后的施工混凝土配比进行配制。混凝土料拌合现场机拌，采用JZC350型双锥反转击料式砼搅拌机搅拌。砼料配制搅拌质量技术要求a、进场水泥应具有出厂质保单,并按有关规定要求现场取样进行安定性及强度试验,试验合格后方可使用.b、进场砂、石料现场分批取样检测其级配、含泥量等指标，各项指标均须符合规范规定要求方可使用。c、砼料拌和时间不少于90S.d、砼料有较好的和易性，其坍落度为1822cm。e、砼料具有较好的保水性，较小的泌水率.2小时内泌水量不大于混凝土体积的1.5，即泌水率小于4%。f、砼初凝时间不早于45分钟，终凝时间不大于12小时，密度不小于2100Kg/m3.(2）水下砼灌注灌浆管:选用250mm,油轮丝扣连接式导管,单节长度一般为2.5m。底管长度不小于4m，同时配备1.0m、0。5m和0。3m短节.安装时要确保连接紧密，接口绝对密封，连接处加垫“O型橡胶密封圈，防止接头处漏水漏气。初灌量为确保初灌埋深度0。8m，初灌量根据孔深、孔径、孔内泥浆重度,初灌导管悬管高度等数据，按下式计算确定.V=d2h14D2HC4式中：V-初灌砼量(m3); d-导管内径（m）； D-桩孔直径（m）； h1-孔内混凝土高度达到Hc时导管内混凝土柱与导管外水压平衡,导管内混凝土高度（m），h1=Hwra/rc;Hc钻孔初灌需要砼面主孔底高度（m）（如初灌注悬管高度为0。5m）；ra-孔内泥浆重度（KN/m3）；rc混凝土拌和物重度（KN/m3）;Hw孔内液面至初灌需要的混凝土距离。经计算800mm初灌量约为2。5m3，700mm初灌量约为2m3。砼灌注技术要求水下砼灌注是钻孔灌注桩施工中的重要环节，砼灌注施工技术要求：a、保证初灌量满足首次灌注明导管底端能埋入砼中1。0m以上.b、灌注时导管埋深宜控制在26m,严禁将导管拔出砼面。c、拆管前设专人测量孔内砼面,并核实砼量搅拌记录，确定可以拔管时才能拔管、拆管并记录。d、水下砼灌注应确保其连续性，中途不得停顿，对灌注过程中的故障均应做好记录。e、水下砼灌注如发生堵管时，立即用备用无坐式7.5KW振动器振动导管；f、认真做好机械的维修保养，使机械经常处理完好运行状态，不因机械故障影响砼灌注质量;g、试块制作及养护:每50m3砼做1组，每根桩最少做一组砼试块，做好的试块24小时后拆模，置于水中常温养护.h、砼的充盈系数不得小于1。1.三、常见事故原因分析及处理措施(1）钻孔施工常见事故预防处理措施序号事故状态原因分析处理措施1粘土层钻进缓慢，甚至不进尺1、钻头有缺陷；2、钻头泥包或糊钻;3、钻进参数不合理;1、检查钻头，必要时重新设计钻头；2、清除泥包,调整冲洗液的比重、粘度、适当加大泵量或向孔中投入适当碎砖块解除泥包糊钻;3、调整钻进参数；2园砾层钻进时,钻头在孔内跳动厉害1、孔内沉碴较多；2、孔内有较大活动砾石；1、降低钻速，加大泵量及时排碴；2、提钻用专用打捞筒清除直径较大的卵砾石；3塌孔1、孔内泥浆漏失、水位下降；2、操作不当，产生压力振动；1、投入粘土锯未或水泥堵漏材料封堵;2、注意操作,升降钻具要平稳；4掉钻头1、钻杆架接丝扣脱落;2、钻杆断裂；1、预防措施a、采用高强锣栓并对丝扣检查；b、操作上开钻要将钻头提离孔底以降低突发扭距；c、钻杆过度磨损要及时更换；2、处理措施：采用打捞钓或钢丝绳套打捞。（2)水下砼灌注常见事故及处理方法常见事故产生故障原因处理措施隔水塞卡在导管内1、隔水塞翻转或胶垫过大；2、隔水塞遇物卡住;3、导管连接不直；4、导管变形.取出隔水塞重放;并检查导管连接的垂直度；拆换变形的导管。导管内进水1、导管连接处密封不好，垫圈放置不平正，连接丝扣未扭紧；2、初灌量不足，未埋住导管。1、提出导管,检查垫圈，重新安放并检查密封情况;2、提出导管，清除灌入的混凝土,重新开始灌注,增加初灌量，调整导管底口至孔底高度.砼灌注过程中堵管1、混凝土配比不符合要求，水灰比过小，坍落度过低;2、混凝土搅拌质量不符合要求；3、混凝土泌水离析严重;4、导管内进水未及时发现,造成混凝土严重稀释，水泥浆与砂、石分离；5、灌注时间过长，表层混凝土已初凝。1、将混凝土按比例要求重新拌和并检查坍落度;2、检查所使用的水泥品种、标号和质量，按要求重新拌制；3、在不增大水灰比的原则下重新拌和；4、上下提动导管或捣实，使导管疏通,或无效，提出导管进行清理，然后重新浇灌。（3）钢筋笼吊装常见问题及处理方法常见问题产生原因处理方法钢筋笼下设困难1、桩孔缩径；2、桩孔孔斜；3、钢筋笼焊接不直。1、