绪论本次设计是在我们学完了相关的基础课、技术基础课及大部分专业课之后进行的这是我们在毕业设计之前的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。因此它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。在学完机械制造工艺学的基础上进行这样的设计和练习，我觉得是很有必要的，它对我们的理论提高有了一定启发，让我们知道了学习的重点和怎么根据具体的情况设计出可行的夹具。也让我提高了分析问题、解决问题的能力，为以后的进一步发展打下了良好的基础。 1 设计手柄座零件的机械加工工艺规程1.1 零件工艺性分析 手柄座的作用 题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。 手柄座的技术要求根据手柄座的零件图纸将该手柄座的全部技术要求列于表中。表1-1 手柄座零件技术要求表加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度Ra(um)形位公差25孔25IT83.25.5孔5.5IT1312.5槽左表面IT1312.5槽上表面14IT812.5槽下表面14IT812.545圆柱45IT136.310孔10IT73.214孔14IT73.2槽内表面14IT812.5键槽6IT512.55锥销通孔5IT133.2R13外圆13IT80.8M10螺纹孔10IT712.5 审查手柄座的工艺性手柄座的加工共有两组加工表面，它们相互之间有一定的要求。现分述如下： （1）以工件的上下表面为中心加工孔和槽。钻10H7的孔，钻14H7的孔，钻5.5 mm的孔，铣14mm*43mm的槽，钻5mm，钻M10H7并配加钳工加工。其中主要加工孔10H7。 （2）以25 mm的孔为中心加工表面和孔。铣上下表面，钻10H7，钻14H7的孔，钻5.5 mm的孔，钻5mm，钻M10H7并配加钳工加工。 有以上的分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于主要能够夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。 确定手柄座的生产类型由课程设计题目要求，该手柄座的生产类型为中批或大批生产。1.2 机械加工工艺规程设计 选择毛坯由零件要求可知，零件的材料为ZG230-450，考虑到本零件在具体工作的受力情况，手柄座在使用过程中不经常的变动，它的只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用，我们选择砂型机器造型及壳型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批或大批量生产，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由机械加工工艺手册表2.3-5，确定此铸造毛坯的尺寸公差和机械加工余量如下表所示：表2-1 手柄座铸造毛坯尺寸公差及机械加工余量表项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注25孔双侧加工1.01.2表2.5-5表2.3-6上下面高度43单侧加工0.71.4表2.5-5表2.3-6R13外圆单侧加工0.21.1表2.5-5表2.3-645轴1.6表2.5-5表2.3-6 毛坯设计.1 确定圆角半径铸造圆角为35mm.。.2 确定拔模斜度拔模斜度为：5。.3 确定分模位置选择在左视图中中心平面为分模面，分模线为直线，属平直分模线。 。 绘制闸板铸造毛坯简图由表2-1所得结果，绘制毛坯简图如下所示：图3-1 闸板铸造毛坯简图1.3 拟定手柄座工艺路线 定位基准的选择基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。基面的选择正确与否，可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。.1 精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，主要考虑的是基准的中和问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。.2 粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。对于一般的箱体零件而言，以外表面作为粗基准是合理的。但对于零件来说25 mm作为粗基准，则可造成钻孔的垂直度和轴的平行度不能保证。对箱体零件应以相关的表面作为粗基准，现选取零件的上下表面互为基准，再利用四爪卡盘卡住车25 mm。利用内孔25 mm及键槽定位进行钻10mm，在25 mm中以长心轴、键槽及零件的下表面进行自由定位，达到完全定位。 表面加工方法的确定表3-1 闸板零件各表面加工方法加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/um加工方案备注底面IT136.3粗铣表1-825孔IT83.2精车-半精车表1-8键槽各面IT1112.5粗铣表1-8槽上下表面IT812.5粗铣表1-810孔IT73.2钻-铰表1-85.5孔IT1312.5钻表1-814孔IT73.2钻-铰表1-75孔IT133.2钻-铰表1-8M10螺纹孔IT712.5攻螺纹表1-8R13外圆IT80.8粗磨表1-8 加工阶段的划分可将加工阶段划分成粗加工，半精加工和精加工几个阶段。，在粗加工阶段。首先将精基准准备好，使后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求； 工序的集中与分散选用工序集中原则，生产类型为大批或者中批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于与一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。 工序顺序的安排.1 机械加工工序.1.1 遵循“先基准后其他”原则.1.2 遵循“先粗后精”原则.1.3 遵循“先主后次”原则，先加工主要表面，后加工次要表面。.1.4 遵循“先面后孔” 确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表列出了闸板的工艺路线。表3-2 闸板工艺路线及设备、工装的选用工序号工序名称机床装备刀具量具1粗铣下表面卧式铣床X63端铣刀游标卡尺2粗、精车25H8 mm立式车床C620内圆车刀游标卡尺3插键槽6H9卧式铣床X63键槽铣刀游标卡尺4铣槽14*43 mm立式钻床Z525槽铣刀游标卡尺5钻、拉孔10H7立式钻床Z525麻花钻、拉刀游标卡尺6钻孔5.5 mm立式钻床Z525麻花钻游标卡尺7钻、扩14H7立式钻床Z525麻花钻、扩钻游标卡尺8钻、钳5 mm、M10-7H立式钻床Z525麻花钻游标卡尺9粗磨R13外圆万能外圆磨床砂轮游标卡尺10去毛刺11清洗清洗机12终检1.4 工序尺寸（工序9）由零件图及查表可得，此工序的工序尺寸为13mm，加工精度等级为IT8。1.5 切削用量、时间定额的计算。（工序9）切削用量的计算由于定位基准是孔的轴线，固为保证最小尺寸=50mm+13mm=63mm,z=0.2mm为磨削余量,则加工前的尺寸=63mm+0.2mm=63.2mm。.1 背吃刀量的确定由于是一次加工完成，固背吃刀量即为磨削的加工余量即=z=0.2mm。.2 进给量的确定由课程设计指导书表5-35查得，取f=0.033mm/r。.3 磨削速度的计算由表5-35，取v=16.67m/min。 时间定额的计算.1.作业时间的计算采用砂轮断面粗麽的方法工件的则，磨削R13端面的作业基本时间可由该公式来计算Tj= =3.14*（13-0.2+8）*0.98/1000*/60 =38.15sa-磨削的加工余量，在这里一次走刀v-工件的运动速度y-磨床的机械效率w-砂轮的转速d-砂轮的直径r-工件的半径.2.辅助时间Tf的计算:辅助时间一般为作业时间的0.150.2左右，在这里取值0.2.所以，Tf=0.2*38.15=7.63s.3.布置工作时间的计算布置工作时间一般可以由经验得知为工作时间的0.020.07倍，在这里取0.5Tb=0.5*38.15=19.1s.4.准备于终结时间（1）.准备时间，因为在工件的生产方式是大批量生产方式，所以，准备时间分配大每个工件上的部分可以忽略不计（2）.终结时间T为各部分时间的总和即：T=Tj+Tf+Tb+Tz=38.15+7.63+19.1+0=64.882.相关工序夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。根据老师给定的题目，设计工序9。2.1 定位方案工件以下端面面及R13轴线为定位基准，采用支撑板、定位销组成定位方案，其中定位销限制工件的两个转动和两个平动4个自由度，支撑板限制工件的一个平动和一个转动两个自由度。这些定位装置可以保证对零件六个自由度的限制，工件在夹具中定位，若六个自由度都被限制时，称为完全定位。2.2 定位误差分析零件的工序尺寸用定位销定位，选工件的定位基准和工序基准都在圆形截面的圆心上。由于基准重合，不存在基准不重合误差。基准移位误差=0.02mm2.3 夹紧机构根据生产要求，选用气动压板夹紧机构进行夹紧，利用压板直接夹紧工件。使用气动夹紧装置，适应工件的大批量生产要求，并有效的提高了工作效率。确定夹紧力的基本原则，夹紧力包括大小，方向和作用点三个要素，它们的确定是夹紧机构设计中首先要解决的问题。应依据工件的结构特点，加工要求并结合工件加工中的受力状况及定位元件的结构和布置方式等中和考虑。1，夹紧力方向的选择夹紧力的方向与工件定位基准所处的位置，以及工件所受外力的作用方向等有关。选择时注意，应垂直于主要定位基准面。以保证工件夹紧的稳定性，最好与切削力和工件重力的方向一致，这样所需夹紧力最小，应尽量与工件刚度最大的方向一致，以减少变形。2，夹紧力