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水玻璃铸造工艺守则文件编号:RMZZ/QG-JS-01版 本:A修改状态:O受控状态:蜡料制备1. 工艺要求:1.1 蜡液温度:70-90,严禁超过90。1.2 稀蜡温度:65-80。1.3 蜡膏保温缸水温:48-50。1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状,温度控制在45-48,其中不允许有颗粒状蜡料。1.5 蜡料配方蜡料种类材料名称重量配比12345石蜡5025105硬脂酸50251055回收蜡508090951.5.1 正常生产采用3、4两种配方,配方5用于压制浇口棒。1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果,适量增加或减少硬脂酸量,冬季的酸值取下限,夏季的酸值取上限。2 操作程序2.1启动设备,检查运转是否正常,是否漏水、漏气、漏蜡,有问题应及时排除。检查保温缸水温是否符合工艺要求。2.2按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好,加入化蜡槽内,加热至全熔状态,其温度不得超过90。2.3把蜡液送到制膏机内。2.4启动制膏机进行打蜡制膏直至呈糊状蜡料为止。3 注意事项3.1稀蜡需用100目筛过滤,去掉杂质后方能使用。整理为word格式3.2不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。3.3化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。3.4蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器,应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况,发现问题应及时处理,正常工作压力严禁超过0.50MPa。4 检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次,控制在工艺要求范围内并做好原始记录。蜡模制造1工艺要求1.1 室温:16-28(最高不超过30)。1.2 蜡膏压注温度:4548,压力:0.30.5 MPa,保压时间:310秒。1.3 压蜡冷却水温,1424,冷却时间:20100秒。1.4蜡模冷却水温,1424,冷却时间:1060min。1.5蜡模清洗液温度,2028,清洗液中加入0.01% JFC。1.6 脱模剂:ZF201.1.7蜡模表面光洁度,形状完整,轮廓清洗,尺寸合格,不允许有缩陷,凸包裂纹等缺陷。2 操作程序2.1 手工制模2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。涂擦分型剂,装配并紧固压型。2.1.2注蜡:把蜡抢嘴对准压型的注蜡孔,旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压310s,关闭阀门,移走蜡枪。2.1.3冷却:把注满蜡膏的压型濅入水内或放在工作台上冷却,冷却时间视蜡模形状与质量要求具体掌握,一般冷却20100s。2.1.4取模:拆开冷却过的压型,取出蜡模并及时放入水中继续冷却。有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却。2.1.5清型:用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣,视取模状况涂擦脱模剂。2.1.6合型:装配清理干净的压型,按3.1.23.1.5的程序再次制模。整理为word格式2.1.7交班:工作完毕应把压型清理干净,打扫工作环境后交班,若不在生产时,压型应及时交还压型库保管。2.2 机械制模2.2.1检查压蜡机的润滑,电器、气动系统是否正常,调整限位,顶模机构,调节循环水系统和蜡膏输送系统。根据不同产品的压型注蜡孔,调整固定压蜡抢嘴的位置。2.2.2用压缩空气吹除压型型腔内的水和蜡渣,吹刷分形剂,启动压蜡机。2.2.3压蜡机按自控程序完成:取出蜡模,按要求放置冷却。2.2.4按3.2.23.2.4的程序连续制模。2.2.5工作完毕应用压缩空气清除压蜡和压型上的水和蜡渣,水槽中的蜡渣和注蜡道必须清理干净,打扫工作环境后交班,并作好交接班记录。2.3蜡模修整2.3.1用修模刀除去分型面上的披缝和其他不应有的凸起(包括注蜡残余),用稀蜡填补缺陷并修饰光滑。2.3.2修整合格的蜡模在清洗槽中用清洗液进行清洗,清除分型剂,用压缩空气吹除蜡模表面上的蜡屑和水分。2.3.3清洗干净的蜡模按品种整齐摆放在规定的器具中交检查员进行验收。3注意事项3.1压型应定期用煤油清洗,进行必要的保养。3.2蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放,不得整盘倾倒,防止变形和碰伤。3.3蜡模贮存、时间不得超过15天,超时间的蜡模应重新检查。4检查项目:自检蜡模质量应符合1.7的规定要求,自检合格后按规定填写交检单,并注明零件号(名称)、交检数量、制造日期。 蜡浇口棒制造1 工艺要求1.1温室:1628(最高不超过30)1.2蜡高温度:4850;压力0.200.40MPa。1.3蜡膏保温水温度:5054。1.4蜡棒的表面应光滑平整,不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝。2操作过程2.2将注蜡抢嘴对准棒压型中心,打开阀门使蜡膏注入棒压型内。控制蜡膏注入量,待蜡膏到浇口杯与直浇道交接处时关闭阀门,然后将芯棒插入蜡膏中,以棒压型顶部为准,多余的蜡膏用铲子除去,不足的用蜡膏补平。2.3蜡棒在制棒机中冷却515min后取出,放在水槽中继续冷却510min,然后按规格分类摆放在蜡棒小车内。3注意事项3.1棒芯表面应清洁干净,不允许带砂及杂物。3.2蜡棒浇口顶面应平整,不得有凸起和孔洞。4检查项目4.1每班测量蜡膏保温水温度24次,严格控制在工艺要求范围内。4.2蜡棒按规格分类验收,检查标准按2.4和2.5规定执行。 整理为word格式蜡模组装1工艺要求1.1室温:1628(最高不得超过30)。1.2模组最小压头:60mm,尾段最小余头:10mm。1.3蜡模间最小间隙:6mm。1.4蜡模的内浇口与蜡棒之间焊接要严密,不得有尖角与小缝。1.5组装的蜡模应均匀,不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。2操作程序2.1检查电烙铁(或电炉)是否漏电、完好,然后送电,备用。2.2检查蜡棒、蜡模完整与清洁,不准组装不合格的蜡模。2.3按有关工艺参数和要求进行组装。2.4修整好的模组,质检合格后按品种分类挂在专用模组小车(架)上。3注意事项3.1不合格的蜡棒与蜡模不允许组装。3.2组装好的模组不允许放在地面上,应挂在蜡模小车(架)上,并停放在规定位置。4检查项目4.1模组符合有关工艺参数之后,必须按2.2-2.5的规定进行100%的检查。4.2组装好的模组不允许掉件,掉件的模组补上后方为合格。 涂料配置1工艺要求1.1工艺材料主要技术参数1.1.1水玻璃 指标名称硬化剂种类模数/(M)表面层密度/(g/cm3)加固层密度/(g/cm3)结晶氯化铝3.23.61.261.281.281.30氯化铵3.13.41.281.301.301.321.1.2石英粉(用于表面涂料)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度98.00.10.3270#1.1.3高铝合成粉(用于加固层涂料)Al2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)胶质价(%)粒度657520302.50.31822200#1.1.4铝矾土粉(用于加固层涂料)整理为word格式Al2O3(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度80.01.50.3200#1.1.5煤矸石粉(用于加固层涂料)Si2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度40-4649-551.20.3200#1.2涂料配置涂料种类 液粉比 JFC加入量 (按重量计算)结晶氯化铝硬化剂氯化铵硬化剂表面层1:1.101.251:1.101.300.05% 加固层1:1.051.151:1.201.500.05%1.3涂料粘度室温(度)粘度(s)涂料种类8101015152020252530备注表面层60555550504545404035于结晶氯化氯硬化剂加固层26242422222020181816表面层65606055555050454540用于氯化铵硬化剂加固层45404035353030252520注:a.室内低于8,涂料粘度应提高:表面层应提高23s,加固层应提高12s。 b.室内高于30,涂层粘度应降低:表面层应降低23s,加固层应降低12s。 c.手工制壳的涂料粘度应增加:表面层应提高510s,加固层应提高23s。2操作程序2.1检查涂料搅拌机运转是否正常,按1.2的规定分别计算水玻璃、粉料、JFC的加入量,并准确称量。2.2按1.1.1的规定,水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机中,加JFC搅匀,粉料应分23次加入,边加边搅拌至全部完成,再搅拌6090min。可间断搅拌每次搅拌时间不得小于30min。2.3配好的涂料应静置48h,使用前应充分搅拌,达到2.3的规定后方能使用。3注意事项3.1若在表面层与加固层之间增加过渡层,其涂料粘度应在表面层的基础降低510s。3.2涂料配比作为一次性配料的工艺要求,最终按室温调整到工艺规定的粘度。4检查项目4.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验,检验结果应符合2.1和有关材料标准要求。4.2涂料粘度采用体积100ml,流出孔60.02mm的标准流杯,每班测定12次,测定结果应符合2.3的规定。整理为word格式4.3期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性(涂料厚度及均匀性),要求达到涂料无堆积、涂层均匀。4.4水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法,按JB400785熔模铸造涂料试验方法的规定进行。制壳1范围本标准规定了制造型壳(以下简称制壳)的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。2工艺要求2.1室温:1532度,湿度40%60%.2.2工艺材料主要技术参数2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。2.2.2撤砂2.2.2.1石英砂SiO2(%)Fe2O3(%)含粉(泥)量(%)含水量(%) 粒 度表面层加固层970.20.20.370#(0.0212)20#(0.85)2.2.2.2铝矾土
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