附件3工贸企业安全风险分级管控体系建设实施指南（试用版）目录1 .适用范围22 .编制依据23 .总体要求、目标与原则24 .职责分工25 .风险点识别方法25.1 风险点识别范围的划分要求25. 2风险点识别方法26 .风险评价方法27 .风险分级及管控原则28 .风险操纵措施计划39 .风险分级管控考核方法310 .风险点识别及分级管控记录使用要求3附件A风险点分类标准4附件B作业条件风险程度评价方法9附件C风险矩阵法11附件D风险分级管控建设（示范）企业成果14附件E风险分级管控程序框图181.适用范围本实施指南适用于冶金等工贸行业企业的风险识别、评价、分级、管控。2 .编制依据编制依据主要包括法规、标准、相关政策以及企业内部制定相关规定等要求。3 .总体要求.目标与原则明确开展该项工作的严肃性和总体要求，以及开展该项工作要实现的最终目标和应坚持的原则，确保该项工作开展的长期性、有效性。4 .职责分工明确该项工作的开展主责部门（牵头、督导及考核）、责任部门及相关参与部门应履行风险点识别、风险评价及风险管控过程中应承受的职责。并将职责分工要求纳入安全生产责任制进行考核。确保实现全员、全过程、全方位、全天候的风险管控。5 .风险点识别方法5.1 风险点识别范围的划分要求譬如以生产区域、作业区域或者作业步骤等划分，确保风险点识别全覆盖。5.2 风险点识别方法建议以安全检查表法（SCL）对生产现场及其它区域的物的担忧全状态、作业环境担忧全因素及管理缺陷进行识别；以作业危害分析法（JHA）并依照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的担忧全行为进行识别。6 .风险评价方法企业应经过研究论证确定适用的风险评价方法，从便利推广和使用角度，建议采用作业条件危险性分析（修订的MES）或者风险矩阵法（LS）进行风险大小的判定。考虑指南的普遍适用性，建议采用风险矩阵法（LS）进行风险评价。7 .风险分级及管控原则依照鲁政办发(2016)36号要求，企业应根据风险值的大小将风险分成四级，明确分级管控的原则要求。企业选用的风险分级方法划分为五个等级的，上报时将四、五等级风险合并为一个风险等级作为第四等级。8 ,风险操纵措施计划企业应依次依照工程操纵措施、安全管理措施、个体防护措施以应急措施等四个规律顺序对每个风险点制定精准的风险操纵措施。9 .风险分级管控考核方法为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，企业应对风险分级管操纵定实施内部鼓舞考核方法。10 .风险点识别及分级管控记录使用要求本指南应事先确定体系构建及运行过程中可能涉及的记录表格，并明确提出每个记录表格的填写要求及保存期限。附件附件A风险点分类标准附件B作业条件风险程度评价方法附件C风险矩阵法附件D风险分级管控建设(示范)企业成果附件E风险分级管控程序框图附件A:风险点分类标准A.1物的担忧全状态A.1.1装置、设备、工具、厂房等a）设计不良强度不够；一一稳定性不好；一一密封不良；一一应力集中；一一外型缺陷、外露运动件；一一缺乏必要的连接装置；一一构成的材料不适合；一一其他。b）防护不良没有安全防护装置或不完善；一一没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；一一缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；一一没有指定使用或阻止使用某用品、用具；一一其他。c）维修不良-废旧、疲乏、过期而不更新；一一出故障未处理；一一平日维护不善；-其他。A.1.2物料a）物理性高温物（固体、气体、液体）；低温物（固体、气体、液体）；粉尘与气溶胶；一一运动物。b）化学性-易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；一一自燃性物质；一一有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）：一一腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；一一其他化学性危险因素。c）生物性致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；一一传染病媒介物；一一致害动物；一一致害植物；其他生物性危险源因素。A.1.3有害噪声的产生（机械性、液体滚动性、电磁性）A.1.4有害振动的产生（机械性、液体滚动性、电磁性）A.1.5有害电磁辐射的产生电离辐射（X射线、Y离子、B离子、高能电子束等）；一一非电离辐射（超高压电场、此外线等）。A.2人的担忧全行为A.2.1不按规定的方法-没有用规定的方法使用机械、装置等；一一使用有毛病的机械、工具、用具等；一一选择机械、装置、工具、用具等有误；一一离开运转着的机械、装置等；一一机械运转超速；一一送料或加料过快；一一机动车超速；一一机动车违章驾驶；-其他。A.2.2不采取安全措施-不防止意外风险；一一不防止机械装置突然开动；一一没有信号就开车；-没有信号就移动或放开物体；一一其他。A.2.3对运转着的设备、装置等清擦,加油、修理、调理-对运转中的机械装置等；一一对带电设备；一一对加压容器；一一对加热物；一一对装有危险物；一一其他。A.2.4使安全防护装置失效-拆掉、移走安全装置；一一使安全装置不起作用；一一安全装置调整错误；-去掉其他防护物。A.2.5制造危险状态货物过载；组装中混有危险物；把规定的东西换成担忧全物；-临时使用担忧全设施；一一其他。A.2.6使用保护用具的缺陷-不使用保护用具；一一不穿安全服装；一一保护用具、服装的选择、使用方法有误。A.2.7担忧全放置-使机械装置在担忧全状态下放置；一一车辆、物料运输设备的担忧全放置；-物料、工具、垃圾等的担忧全放置；一一其他。A.2.8接近危险场所-接近或接触运转中的机械、装置；一一接触吊货、接近货物下面；一一进入危险有害场所；一一上或接触易倒塌的物体；一一攀、坐担忧全场所；一一其他。A.2.9某些担忧全行为一用手代替工具；一一没有确定安全就进行下一个动作；一一从中间、底下抽取货物；一一扔代替用手递；一一飞降、飞乘；一一不必要的奔跑；一一作弄人、恶作剧；一一其他。A.2.10误动作货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对；其他。A.2.11其他担忧全行动A.3作业环境的缺陷A.3.1作业场所-没有确保通路；一一工作场所间隔不足；一一机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；一一物体放置的位置不当；一一物体堆积方式不当；一一对意外的摇摆防范不够；一一信号缺陷（没有或不当）；一一标志缺陷（没有或不当）。A.3.2环境因素-采光不良或有害光照；一一通风不良或缺氧；一一温度过高或过低；一一压力过高或过低；一一湿度不当；一一给排水不良；一一外部噪声；一一自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。A.4安全健康管理的缺陷A.4.1安全生产保障a）安全生产条件不具备；b）没有安全管理机构或人员；c）安全生产投入不足；d）违反法规、标准。A.4.2危险评价与操纵a）未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；b）未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；c）对重要危险的操纵措施不当。A.4.3作用与职责a）职责划分不清；b）职责分派相矛盾；c）授权不清或不妥；d）报告关系不明确或不正确。A.4.4培训与指导a）没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；b）培训计划设计有缺陷；c）培训目的或目标不明确；d）培训方法有缺陷（包括培训设备）；e）知识更新和再培训不够；f）缺乏技术指导。A.4.5人员管理与工作安排a）人员选择不当无相应资质，技术水平不够；生理、体力有问题；一心理、精神有问题。b）安全行为受责怪，担忧全行为被奖励；c）没有提供适当的劳动防护用品或设施；d）工作安排不合理没有安排或缺乏适合人选；人力不足；一一生产任务过重，劳动时间过长。e）未定期对有害作业人员进行体检。A.4.6安全生产规章制度和操作规程a）没有安全生产规章制度和操作规程；b）安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含混，复盖不全，不实际等）；c）安全生产规章制度和操作规程不落实。A.4.7设备和工具a）选择不当，或关于设备的标准不适当；b）未验收或验收不当；c）保养不当（保养计划、润滑、调理、装配、清洗等不当）；d）维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；e）过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；f）判废不当或废旧处理和再次利用不妥；g）无设备档案或不完全。A.4.8物料（含零部件）a）运输方式或运输线路不妥；b）保管、储存的缺陷（包括存放超期）；c）包装的缺陷；d）未能正确识别危险物品；e）使用不当，或废弃物料处置不当；f）缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。A.4.9设计a）工艺、技术设计不当所采用的标准、规范或设计思路不当；一一设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）：一设计输出不当（不正确，不明确，不一致）；无独立的设计评估。b）设备设计不当，未考虑安全卫生问题；c）作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；d）设计不符合人机工效学要求。A.4.10应急准备与响应a）未制订必要的应急响应程序或预案；b）未进行必要的应急培训和演习；c）应急设施或物资不足；d）应急预案有缺陷，未评审和修改。A.4.11相关方管理a）对设计方、承包商、供给商未进行资格预审；b）对承包商的管理一一雇用了未经审核批准的承包商；一一无工程监管或监管不力.c）对供给商的管理一一收货工程与订购工程不符；（给供给商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全操纵，对供给商擅自更换替代品失察等造成）一一对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；d）对设计者的设计、承包商的工程、供给商的产品未严格履行验收手续。A.4.12监控机制a）安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；b）安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）；c）事故、事件、不符合的报告、调查、理由分析、处理的缺陷；d）整改措施未落实，未追踪验证；e）未进行审核或管理评审，或开展不力；f）无安全绩效考核和评估或欠妥。A. 4.13沟通与协商a）内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；b）与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供给商、交织作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；（上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险操纵和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）c）最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位；d）通讯方法和手段有缺陷；e）员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。附件B作业条件风险程度评价一MES法B. 1风险的定义指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们往往将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用说明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即R=LSoC. 2事故发生的可能性L人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的操