24m、32m标准跨简支箱梁现 场 预 制 施 工 工 艺目 录前 言1一、概述1二、箱梁设计情况简介1三、采用的技术标准2四、主要控制指标：2五、质量控制标准3箱梁预制施工工艺4先张箱梁预制施工4一、钢筋施工51、施工工艺流程52、施工方法、操作要点53、质量标准8二、台座与底模91、施工工艺流程92、具体施工方法、操作要点93注意事项10三、模板施工111、施工工艺流程112、具体施工方法、操作要点123、质量标准13四、混凝土施工141、施工工艺流程142、具体施工方法、顺序、操作要点143、要求及注意事项17五、混凝土养护施工181、施工工艺流程182、具体施工方法、操作要点18六、先张预应力施工（张拉、放张）201、施工工艺流程202、具体施工方法、顺序、操作要点20七、梁体封端施工25八、箱梁吊运、存放26后张箱梁预制施工27一、钢筋施工281、施工工艺流程282、施工方法、操作要点283、质量标准31二、台座与底模321、施工工艺流程322、具体施工方法、操作要点323注意事项33三、模板施工341、施工工艺流程342、具体施工方法、操作要点34四、混凝土施工361、施工工艺流程362、具体施工方法、顺序、操作要点363、要求及注意事项39五、混凝土养护施工401、施工工艺流程402、具体施工方法、操作要点40六、后张预应力施工421、施工工艺流程422、具体施工方法、顺序、操作要点42七、孔道压浆施工471、施工工艺流程472、具体施工方法、顺序、操作要点47八、梁体封端施工50九、箱梁吊运存放51 / 前 言一、概述客运专线桥梁中常用跨度主要是32、24米箱形梁，自重分别达到853、622吨。双线箱梁由于断面大、重量大，无法通过铁路或公路远距离运输，不能采用传统意义上的“工厂集中预制，铁路运输到桥位架设”的方法。因此只能在施工现场集中预制然后通过专用运梁车和已架设完成的桥梁运到桥位架设。二、箱梁设计情况简介1、32m箱梁断面：2、24m箱梁断面3、箱梁主要技术参数：项目梁型箱梁全长（m）箱梁梁高(m)箱梁顶宽（m）箱梁底宽(m）箱梁内宽(m）箱梁内高(m）箱梁口宽(m）箱梁口高(m）混凝土量（m3）钢筋用量（t）理论吊重（t）整孔预制整孔架设20.62.413.45.985.461.854.311.1420544.3/45.256224.62.413.45.985.461.854.311.1423953.1/53.965724.63.013.45.745.35.2.454.191.7425555.5/56.369932.63.013.45.745.352.454.191.7432875.6/76.2899先简后连边跨25.152.213.46.0622261232.152.413.46.06299821内梁23.152.213.45.9521659531.72.413.46.062928034、箱梁预应力方式：完全先张、完全后张两种。三、采用的技术标准京沪高速铁路设计暂行规定及其引用标准；京沪高速铁路预制预应力混凝土梁技术条件及其引用标准。四、主要控制指标：箱梁按100年使用要求设计与制造；箱梁的徐变上拱值：轨道铺设后，有碴轨道的徐变上拱值不大于梁跨度的1/2500，并不大于20mm；无碴轨道的徐变上拱值不大于梁跨度的1/5000，并不大于10mm。箱梁存放或运输时4支点的不平度2mm。采用高性能混凝土，每榀箱梁灌注时间：6小时以内。五、质量控制标准箱梁外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1箱梁全长202箱梁跨度203支座中心到梁端154桥面宽度55箱梁底宽+10，06梁高+10，07腹板厚度+10 08底板厚度+10 09顶板厚度+10 010桥面偏离设计位置1011箱梁上拱度+5，-1012挡碴墙厚度+10,013表面垂直度每米高度内偏差314表面平整度每米长度内偏差315支座板每块板边缘高差116支座螺栓中心位置偏差217两端支座中线间的横向距离518支座中心线偏离设计位置319螺栓垂直梁底板20桥面上预留钢筋位置 1021接触网支柱预留钢筋522构造钢筋保护层厚度+5，-2序号项 目允许值(mm)1梁体腹板及底板底面垂直预应力方向的裂缝不允许桥面保护层、挡碴墙、横隔墙、边墙和封端等五处的裂缝0.22桥面板钢筋混凝土结构正常受力状态下的裂缝0.2施工荷载下的裂缝0.24预应力混凝土结构正常受力及施工荷载下裂缝不允许3蜂窝麻面深度长度5104硬伤掉角深度长度20305石子堆垒不允许箱梁外观质量控制标准箱梁预制施工工艺先张箱梁预制施工施工工艺流程：一、 钢筋施工1、施工工艺流程2、施工方法、操作要点2.1钢筋进场、存放：钢筋到达材料库后，分类存放。钢筋的品种、等级、规格、直径，应符合设计要求，并按规范要求进行抽样检验，经检验合格后方可进场使用。2.2钢筋加工（下料、弯制）：钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工。2.2.1按照施工图纸进行复核无误后，填写钢筋下料配料单。配料单项目填写完整准确；2.2.2对盘圆钢筋下料前进行调直，调直后的钢筋表面不得有使钢筋截面积减少的伤痕；钢筋在钢筋加工棚内下料加工，钢筋表面不得有锈皮、油渍、油漆等污垢，对生锈和弯曲的钢筋经除锈和调直后方可下料加工；2.2.3各型号钢筋均应在平台上放大样加工，并进行首件验收，合格后才可继续下料加工；钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹或断裂等现象；2.2.4加工好的钢筋按规格型号进行编号，分类存放，并挂牌标识；2.3钢筋连接：2.3.1依据规范布置钢筋接头位置，使构件同截面搭接接头的钢筋截面积，在受拉区不超过钢筋总截面积的25%，受压区不得超过总截面积的50%。同截面范围内长度不小于35d，且不小于50cm。同一根钢筋相临两接头距离，不小于搭接截面的最小距离的1.3倍。钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离不小于10d。搭接长度按现行规范要求执行。2.3.2焊接接长时，级钢筋用T42焊条，级钢筋用T50焊条。焊前不得有锈、油渍；焊缝处不得咬肉、裂纹；夹渣，焊药皮应敲除干净。2.3.3绑扎接长时，采用直径0.71.6mm的软退火铁丝绑扎。绑丝必须扎紧，不得有松动、折断、位移等情况；绑丝头必须弯曲背向模板。2.4钢筋骨架的制作：2.4.1箱梁钢筋分成底板、腹板、顶板钢筋以及相互间连接筋，各部位加工好的钢筋运到绑扎台位后，在各自的绑扎胎具上进行绑扎；2.4.2胎具顶面标出主筋、箍筋、变截面等位置，并配以钢筋绑扎模架进行绑扎；2.4.3钢筋骨架绑扎完经核对无误后，对钢筋骨架进行点焊加固。为保证混凝土保护层厚度，在钢筋笼外侧绑扎垫块。2.4.4骨架绑扎或焊接必须稳定、牢固，结构钢筋骨架软弱处增设架立筋，确保钢筋骨架在吊运时不松动、不变形。2.5钢筋绑扎安装顺序：先安装底板、腹板钢筋支端模穿预应力筋装内模安装桥面钢筋。2.6钢筋的入模安装：2.6.1在钢筋绑扎台座上绑扎好的箱梁钢筋骨架，经检查合格后，整体用龙门吊吊运至箱梁预制台座入模安装。2.6.2钢筋骨架安装后核定结构线及钢筋骨架、预应力筋、钢筋保护层垫块预埋件等位置。3、质量标准3.1钢筋骨架制作及安装序号项 目允许误差(mm)1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸L500010L5000202弯起钢筋的位置203箍筋内边距离尺寸差33.2钢筋绑扎允许偏差(mm)序号项 目允许偏差1桥面主筋间距与设计位置（拼装后检查）152箍筋间距153腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）154钢筋保护层与设计位置55其它钢筋20二、 台座与底模1、施工工艺流程2、具体施工方法、操作要点2.1地基处理制梁台座的地基安设计要求进行处理，达到施工设计要求的承载力和沉降控制指标；2.2混凝土施工台座、支撑墙混凝土按设计标号配制，采用钢模板灌注施工，其强度、刚度及稳定性，满足施工各阶段施工荷载的要求和施工工艺要求；2.3折索反拉器预应力筋折索反拉器按设计要求的设置准确埋设、安装固定牢固。2.4底模2.4.1底模型钢骨架和面板按施工设计加工、制作和安装，按设计要求设置反拱和预留压缩量；2.4.2预制32m箱梁改为预制24m箱梁时，按底模的设计要求，拆出底模，用钢枕梁接高支撑墙，重铺加宽后的底模骨架和面板。3注意事项底模安装后，认真检查支座板位置的中线、平整度、同一支座板位置的四角高差、四个支座板位置的相对高差，发现误差及时调整处理。三、 模板施工1、施工工艺流程2、具体施工方法、操作要点2.1模板加工模板在工厂定型加工，以确保内模的加工质量；2.2模板组装2.2.1模板运至现场后，清点各部构件和连接件，确认无误后按照设计图和操作说明书在工作台上进行组拚连接；2.2.2模板拼装后，详细检查各部尺寸和平整度、液压件、连接件的连接紧固程度，发现问题及时调整处理；2.2.3检查无误后，按规定处理好模板接缝，并涂刷脱模剂；2.3模板吊运内模用龙门吊整体吊入钢筋笼内。2.4模板拆除2.4.1拆模时，严格按操作说明书要求操作。2.4.2模板拆除后检查模板面是否平整光滑、有无凸凹变形，检查连结端面、底脚有无碰撞造成的不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝处是否有开裂破损，对缺陷变形破损等应及时进行修整；2.4.3拆模后及时清除残存灰渣，特别是接口处及端模管道孔眼内的灰渣，模板面均应仔细的涂刷隔离剂，进入下一循环施工。2.4.4预制32m箱梁改为预制24m箱梁时，按模板的设计要求，将内模和外模中间的8m标准段拆出，重行进行组合连接。3、质量标准模板安装尺寸允许偏差序号