焊接外观检查标准对照图焊缝不合格焊缝合格 焊缝咬边焊缝搭接不够到位且发黑焊缝凹坑。解决:补焊。 焊缝不合格，熔合不良。 焊缝合格 焊缝不合格焊缝未搭接 焊缝直线度超差 焊缝鱼鳞纹不够密实 焊前清理不彻底，焊缝发黑焊缝背面焊漏、焊瘤焊缝接头过宽 焊缝高凸较大 焊缝不合格 电流大、速度快。焊缝不合格 焊缝气孔 起弧时钨极触及工件发黑，收弧时停止较慢，焊缝高凸，焊缝不合格 焊缝凹陷字头不合格有烧钨隐患 焊缝不合格 焊接缺陷的成因与解决措施缺陷种类 成因 解决措施气孔1.保护气体覆盖局限性增长保护气体流量，排除焊接区的空气（保护局限性）。减小保护气体流量或增大喷嘴尺寸，以防卷入空气。消除气体喷嘴内壁的飞溅。避免周边环境的空气流动太大破坏气体保护。减少焊接速度。适当减小喷嘴到焊件的距离。焊接结束时应在熔池凝固之后再移开焊枪喷嘴。2.保护气体不纯提高气体纯度。不得使用压力达不到规定的气体。3.焊丝污染使用清洁和干燥的焊丝。消除焊丝在送丝装置中或导管中黏附上的润滑剂。4.焊件污染焊前清除焊件表面的油脂、漆和尘土等杂质。5.电弧电压太高或焊接速度太快减小电弧电压或减少焊接速度。6.焊件距离太大减小焊丝伸出长度。7.环境湿度较大工作环境不要潮湿，做好雨季防护，控制湿度。8.环境风速较大做好挡风装置。裂纹1.焊缝的深宽比太大增大电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减小熔深。2.焊道太窄（特别是角焊缝和底层焊道 减慢行走速度以加大焊道的宽度和焊道的横截面。3.焊道末端的弧坑冷却过快运用衰减控制以减小冷却速度。适当的填充弧坑。在完毕焊缝顶部焊道时，采用分段退焊技术。4.焊丝化学成分与工件不匹配选择与线材匹配的焊丝。夹渣1.焊缝有杂质在焊后续焊道之前清除掉焊缝的渣子。2.行走速度过大（氧化膜型夹渣物）减小行走速度。3.熔池流动性差、深渣浮不出来选择较大电流。飞溅1.电弧电压过低或过高根据焊接电流仔细调节电弧电压。2.焊丝与焊件清理不良焊前仔细清理焊丝及坡口。3.送丝速度不均匀检查压丝轮和送丝软管，如有问题应修理或更换。4.导电嘴磨损严重更换新导电嘴。咬边1.焊接速度过高减少焊接速度。2.电弧电压太高减少电弧电压。3.电流过大减少送丝速度。4.停留时间局限性增长在熔池边沿的停留时间。5.焊枪角度不对的改变焊枪角度使电弧力推动金属流动。未熔合1.焊缝区表面有氧化膜在焊前清理焊缝区表面上的氧化皮或杂质。2.热输入局限性提高送丝速度和电弧电压，减小焊接速度。3.焊接熔池太大减小电弧摆以减小熔池体积。4.焊接操作技术不合适采用摆动技术时应在靠近坡口面的熔池边沿短时停留。焊丝应指向熔池的前沿。5.接头设计不合理坡口角度应足够大，以便减小焊丝伸出长度（增大焊接电流），使电弧直接加热熔池底部及坡口侧面。6.焊接电流偏低适当增大焊接电流。未焊透1.坡口形式不合适接头设计必须合理，适当加大坡口角度，使焊枪可以直接作用到熔池底部，同时保持喷嘴到焊件的距离合适。2.焊接操作不合适使焊丝保持适当的行走角度，以达成足够大的熔深。使电弧处在熔池的前沿。3.热输入局限性提高焊接电流，保持喷嘴到焊件的距离合适。烧穿1.热输入过大减小送丝速度和电弧电压，提高焊接速度。2.坡口加工不合适减小过大的底层间隙，增大钝边高度。焊缝直线度差1.焊丝伸出长度过大保持合适的伸出长度。2.导电嘴磨损严重或带渣更换新导电嘴或清理导电嘴。夹钨1.钨极接触工件或焊材保持钨极与工件的间隙，焊材不得接触钨极。2.钨极端部烧损严重，有针刺现象或裂纹。及时修磨钨极端部，或更换钨极。3.保护气体不良使钨极氧化烧损。做好气体保护，遮风，选择合适的气体留量。4.钨极直径较小。选择合适直径的钨极。