FRACAS（重定向自PRACAS ），故障报告、分析和纠FRACAS还有称为，如FRACAS ( Failure Report Analysis and Corrective Action System正措施系统)一一FRACAS通常也称为“故障信息闭环管理系统”，“归零管理、“ PRACAS 、“ DRACAS ”等。目录隐藏?1 FRACAS 简介?2 FRACAS的基本要求1?3 FRACAS 的目的和作用?4 FRACAS的管理思想?5 FRACAS的工作程序和要求 2?6实施FRACAS的步骤3?7 FRACAS 的优势4?8参考文献FRACAS简介由世界著名的可靠性公司一一美国RELEX公司推岀的FRACAS(故障报告、分析和纠正措施,Failure Report Analysis and Corrective Action System，缩写为 FRACAS)专业系统软件，通过报告产品的故障，分析故障原因，制定和实施有效的纠正措施，以防止故障的再现，同时把故障根本原因和纠正措施信息反馈到设计过程中，改善和促进产品的可靠性增长。1980年颁布的美军标 MIL-STD-785B (系统和设备研制生产的可靠性大纲要求军用系统承包商建立FRACAS，以有效地开展、监督和 控制研制过程中的故障报告、分析和纠正活动。 为使这一工作更加 规范化，1985年美国国防部又颁发了军用标准MIL STD . 2155(AS)失效报告、分析和纠正措施系统，对故障报告、分析和纠正活动规定了统一的要求和准则。我国早 在1986年由原国防科工委颁布的军工产品质量管理条例中，就提出了承制单位应当制定质量、可靠性信息的收集、传递、处理、贮存和使用的管理办法，并同使用单位建立质量信息反馈网络、故障报告制度和采取纠正措施制度。之后，为满足在我国军工领域推行 可靠性工程的需要，参照美军标先后于 1988年颁布了国军标 GJB450 . 88装备研制和生产的可靠性通用大纲， 1990年颁布了 GJB841-90故障报告、分析和纠正措施系统，明确要求承制单位在军工产品的研制和生产阶段建立 FRACAS，并规定了该系统建立及运行的程序、方法和要求。FRACAS的基本要求按GJB450要求，研制、生产单位要建立一个闭环故障报告系统。该系统包括：(1) 对故障进行报告和分析的程序；(2) 将纠正措施反馈到设计、生产、试验过程中去的程序；(3) 跟踪、评审故障分析及纠正措施状况的制度；(4) 有关故障的文件记录的规定。GJB841为如何实现 GJB450上述要求提供了指导。由于产品研制涉及许多外购、外协产品，因此，对于协作配套产品的故障信息应纳入主承制单位的信息收集系统，以利于跟踪故障。同时要把有关故障信息纳入相应的故障文件内。对于产品使用过程中的故障信息，也应疏通渠道，及时加以收集，以利于改进产品。对于像航天系统这样复杂、昂贵、重要的产品，为使故障报告、分析和纠正措施的各项活动得到控制，设立一个故障审查组织是非常必要的。其目的在于控制FRACAS的运行并增加管理的透明度。图1表示了故障报告闭环系统工作流程及其与故障审查组织的关系。目前一些单位建立了 信息系统，应当把FRACAS作为本单位信息系统的组成部分，并根据FRACAS要求来完善现有的信息系统。对所有故障、故障原因的调查和分析、采取的纠正措施及效果以及故障评审活动等均应记录并保存，将这些记录编制成为有统一编号的故障文件，以便于检索、查阅。它也为信息交换提供了基础。FRACAS应在研制阶段的早期就建立并运行。这是由于在研制的初期，允许设计作较大的更改来解决故障问题。而等到研制后期，虽然仍可提岀纠正措施，但受到很大的约束，付诸实现就很困 难。FRACAS的目的和作用GJB450-88 和GJB841 90中规定，“建立FRACAS的目的是要及时报告产品的故障，分析故障原因，制定和实施有效的纠正措施，以防止故障再现，改善其可靠性和维修性”。“ FRACAS应由承制方（包括转承制方）尽早建立，并在订购（使用）方的协同下加以实现。该 系统应保证对 合同规定层次的 产品在研制阶段和生产阶段所发生的故障及时报告、分析和纠正”。从上述要求可以看岀建立 FRACAS的目的，是为了对产品在研制和生产阶段所发生的故障进行 严格的“归零”管理，做到及时报告、查清原因、正确纠正，防止再现，从而实现产品可靠性增 长，以保证达到对产品可靠性和维修性的要求。可见，FRACAS的建立与运行是开展可靠性工程活动的重要组成部分。可靠性工程的主要任务就在于纠正己发生的故障，防止故障的发生， 控制和减少故障发生的概率。而FRACAS正是利用“信息反馈、闭环控制”的原理，并通过一套规范化的管理程序，使分散发生的产品故障，得到及时的解决，并防止故障的重复发生。建立 FRACAS是实现产品可靠性增长、提高 产品质量的重要手段。它既有纠正己有故障的现实意义， 又能对未来新品发生类似的故障起到积极预防的作用。通过FRACAS的运行， 可以积累大量处理故障的实践经验，对类似产品的改进与设计提供可供参考的信息，起到举一反三，防止其他产品岀现类似问题的作用。FRACAS的建立与运行主要适用于产品的研制阶段和产品的早期使用阶段，因为在研制阶段采取纠正措施方案的选择灵活性最大，最易于实施，效果也最为明显。FRACAS的管理思想Relex FRACAS系统不仅是一个强大的可靠性软件， 还是一个质量追踪和管理系统，实施和 应用FRACAS技术将能为企业成功实现 6 6 IS09000、AS9000、QS9000 和TL9000 等质量 目标提供保障。同时，FRACAS系统也能帮助企业提升 ERP、PDM、SCM和CRM 的投资价值。FRACAS与流行的8D管理思想相同， 主要针对实际发生的故障信息进行闭环管理，FRACAS是构建可靠性工程平台的基础。Relex FRACAS 系统基于局域网和 Web技术，将产品的可靠性数据积存到数据库中，通过完整的闭环管理流程对各种信息进行过滤、统计、分析和计算，同时对 可靠度、可用度、失效率、MTBF等进行计算，进行可靠性增长和费用的分析。系统 可为不同规模的企业进行定制，为每一位使用者量身定做各种界面、流程、计算、图形、 报表、报警等内容。FRACAS的工作程序和要求故障信息传递和故障件处理的流程图见图:战障发現I 实鹽的户貼用F产品研制试笑故禅分柝第址冇坏 厭的产崩图：故障信息传递和故障件处理流程一、故障报告（1）故障报告的范围军工产品在研制过程中发生的所有故障和重大质量问题等（以下简称为故障）都应及时记录,并填写故障报告表。（2）故障报告的内容故障报告的内容应能完整、真实地反映故障发生时的一切情况，一般包括：a .产品发生故障的时间、地点及何种试验；b 发生故障时产品所处的工作状态及环境条件等;c 故障产品的详细描述；d 故障现象和特征的详细描述；e 故障的观测者及观测故障时的环境条件(3) 故障报告的要求故障报告一般应满足如下要求：a.各产品研制单位应根据实际情况，制定统一的故障报告的表格，以便对故障报告进行传递、统计处理和储存 (推荐使用G . IB841 90所列各表)；b 产品的故障报告应按不同的层次(如总体、系统、设备、部组件等 )和故障的严重等级规定故障报告应报告到哪一级；c 故障报告应规定报告的时限，如重大故障应在多少小时内报到最高管理级，一般故障应 在多少小时内报告到规定的管理级等；d 供方在产品研制过程中出现的一般故障由各单位自行处理，但应经常与总体单位 保持联系，通报故障的处理情况。(4) 故障的核实有关职能部门接到故障报告后， 应根据故障等级和故障报告的详细程度， 对故障情况进行调 查，对故障报告的准确性进行核实。一般应做以下工作：a 重新证实初次观测故障的真实性，进一步录取故障信息；b 查找故障的部位，一直到最低一级可更换的故障件；c 用相同合格件更换、代替故障件后，重新进行测试和试验，以确定故障是否被纠正；d 对更换下来的故障件进行测试，以核实该可疑故障件是否确有故障，初步确定故障的范围；e 对于不可重复试验的故障件，可以通过对故障影响和后果（如泄露、断裂、损坏等 ）的详细观察来证实。二、故障分析故障分析是由故障现象、 后果去查明故障的原因和故障机理的过程， 追查故障原因， 应一直 查出根本原因， 并能构造出反映故障因果逻辑关系的故障链， 确定造成故障的责任方。 对于特别 重大故障应成立故障分析 工作组 ，负责故障的调查、分析工作，给出分析结论，完成故障分析报 告， 提出改进措施的建议。 故障分析工作组组长一般由与该故障无直接责任关系的专家担任；故障分析工作组成员应由各方面、各专业的代表组成。（1）故障分析的步骤对故障进行分析的一般步骤为：a 分析有关产品及其故障的资料 （如产品的设计资料、 试验程序、 FMEA 报告、故障报告等 ）；b 分析故障产品的全部工作历史和故障历史；c 分析可能导致产品发生故障的外部因素（如试验测试设备、测试方法、操作环境及人为因素等 ）；d 对故障件进行检查或测试；e 提岀故障原因和故障机理的假设，并用试验或理论分析的方法进行验证；f.根据试验或理论分析的结果，给岀故障分析结论，完成故障分析报告；g 提岀纠正措施建议；h 整理各种资料、工作记录、试验数据，编成档案及时归档。(2) 故障分析的方法对报告的故障进行彻底的分析，以确定故障的根本原因。故障分析的方法一般分为以下3种：a 工程分析根据工程原理和工程经验， 对故障产生的原因和机理进行分析， 可以通过理论分析计算、 故 障模拟试验或对故障件进行分解等方法。 应充分利用 FMECA 分析 结果提供的信息， 运用 故障树 分析方法 来帮助查明故障模式和原因之间的逻辑关系。b 失效机理分析利用观察、测试、 理化分析 、解剖、 X 光检查、电子扫描显微镜观测等方法，去研究物质结 构、 工艺过程 可能产生的缺陷，分析导致这种缺陷的机理和过程。该方法主要适用于元器件、零 部件和材料等硬件。c 统计分析通过对故障产品累计 工作时间 、次数 和出故障次数， 对该故障模式在类似产品出现的次数加 以系统的整理，以估计该故障模式的性质和出现的概率。(3) 对故障分析的要求无论采用上述哪一种故障分析方法，其分析的结果都应能判明以下问题：a 该故障是相关故障， 还是非相关故障 ?以便估计产品在未来使用环境中是否会发生类似的 故障；b 该故障是责任故障还是非责任故障?以便在估计产品可靠性时考虑是否记入该故障，同时也利于分清故障产品是故障源还是受害者；c 确定引起故障的责任方面，如是设计、制造的原因，还是元器件、原材料 、外购件的缺陷；是设备的问题还是人为操作的错误，或是其他未查明的原因等；d 该故障是初次发现，还是类似产品中早已出现过的故障；e 该故障是需要纠正的系统性问题引起的，还是偶然性问题引起的，如果是偶然性故障， 它出现的概率是多少 ? 是否需要纠正。(4) 故障分析报告 一般故障的分析报告可参照故障分析报告