桩板现浇挡墙施工工艺方法一、测量放样1、开孔前，桩位应定位准确，在桩位外设置定位龙门桩。2、桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。钻机就位时， 确保垂直度偏差不大于 0.5%。3、监理单位办理交桩、交点手续，共同进行桩点具体位置的确 认，根据业主提供的坐标点、加密控制网、图纸会审后的桩基平面图， 用全站仪测设孔桩轴线的桩位，并作出明显标志及固定的复测标志， 经有关部门复核验线后，进行桩基开挖，并作出轴线、标高记号，以 便在施工中随时可以校正。.二、成孔设计1.5m桩19根。1、钻机就位：通过自身履带行驶至需钻桩位，由机械自身电脑 控制进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整；2、埋设护筒：钻机就位后，在测量和施工人员的指导下，钻尖 对准桩位中心，钻机旋挖至一定深度取出土后下放护筒。永久性护筒 采用钢质护筒，壁厚14mm，内径1.6m，护筒钢板接头焊接密实、饱 满，不得漏浆。护筒内径应根据钢护筒埋置深度来确定，一般控制在大于桩径 30cm范围，护筒埋置深度在旱地宜为24m；护筒中心屿桩中心的平 面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于0.5%,钢护筒顶宜髙出施工地 面 0.3m。3、复测、校正桩位与护筒中心偏差：护筒埋设好后，由测量人员和监理代表进行桩位复核校正。本道工序完成后申报开孔通知并 进行钻进成孔。三、检孔钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合 格后，再进行清孔工作，否则重新进行扫孔。有条件限制时可使用钢 筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm,长度不得小 于孔径的 46 倍。桩基孔深采用端部挂有铁块的测绳进行测量，保证 桩基深度比设计深度长 200mm。四、钢筋笼加工及运输（1）钢筋笼采用长线法在台座上统一制作，台座上根据施工进 度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具，定位模具是根据钢筋笼的主 筋规格、数量进行设计制作。定位模具在台座上安装时要求纵向精确 定位，以保证钢筋笼加工的线型质量。钢筋笼在胎具上成型时，钢筋 连接按图纸要求进行施工；桩身主筋与箍筋必须焊接牢靠，主筋的混 凝土保护层厚度不应小于50mm，采取设置混凝土保护层垫的形式确 保钢筋笼保护层厚度，成品垫块保护层垫块采用桩身同标号混凝土垫 块，垫块大小根据保护层厚度而定，须满足主筋混凝土保护层厚度的 要求，垫块沿钢筋笼长度方向每间隔2m，根据桩身截面大小四周均 匀布置 4-6 个垫块。垫块按照要求交叉布置，保证垫块数量不少于4 个/山鶴直径16mm及以上的钢筋应采用剥肋滚轧直螺纹连接，对长度W 9m的桩基钢筋笼采用单节段，大于9m采用基本节长9.0m+调整节。 将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上 对应配对连接。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹 加工。（2）钢筋下料钢筋采用切断机下料，钢筋下料前检查端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。必须采用无齿锯进行切割 下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。为保证钢筋连接 时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果，下料切割端面应与钢筋轴线垂 直，钢筋端部不得产生马蹄形。（3）丝头加工 根据所加工的钢筋直径，调换与加工直径相适应的滚丝轮，滚 丝轮与加工钢筋直径关系如下表所示。表 1 滚丝轮与加工钢筋直径关系滚丝轮外径78.269.4加工钢筋直径16222532螺距2.53.0 按照钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥 肋直径尺寸，调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺 纹的长度符合丝头加工的规定。 使用钢筋剥肋滚轧直螺纹及将连接钢筋的端头加工成螺纹，同 时采用水溶性切削冷却润滑液； 钢筋丝头加工完成后，操作者对加工的丝头进行质量检查，钢 筋丝头宜满足 6f 级精度要求，采用专用直螺纹量规检验，通规应能 顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3P。每加工10 个丝头用通止环规检查一次，并剔除不合格品和不合格丝头，经操作 人员自检合格的丝头由质检员随机抽样检验，以一个工作班内生产的 丝头为一个验收批，随机抽检 10%且不少于 10 个，当合格率低于 95% 时，应加倍抽检，复检仍小于 95%，应对钢筋丝头全部检验。对检查 合格后采用专用的钢筋丝头保护帽进行保护，防止螺纹钢筋在搬运过程中损坏或污染。（4）钢筋连接 连接前的准备：先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料 密封盖，并检查钢筋规格是否和套筒一致，检验螺纹丝扣是否完好无 损、清洁。如发现杂物或锈蚀要清理干净。 同节内钢筋主筋连接使用标准型接头连接，把装好连接套筒的 一端钢筋拧到被连接钢筋上，接头采用管钳扳手拧紧，钢筋丝头在套 筒中央位置相互顶紧，安装后的单侧外漏螺纹不宜超过2p，对无法 对顶的其它直螺纹接头，应附加锁紧螺母、顶紧凸台等措施紧固，连 接即告完成，随后立即画上标记以便检查。 钢筋笼分节处使用长短丝接头连接，先将标准套筒按顺序全部 拧在加长丝头钢筋一侧，将待接钢筋的标准丝头靠紧后，再将套筒拧 回到标准丝头一侧，并用扳手拧紧，连接即告完成。 接头连接完成后，用目测法检验两端外露螺纹长度是否相等， 且不超过 2 个完整丝扣（加长螺纹除外）并符合直螺纹质量检验标准。 安接头安装后采用扭力扳手校核拧紧力矩，最小拧紧力矩值应 符合下表要求。表2 最小拧紧力矩表钢筋直 径（mm）W161820222528323640拧紧扭 矩（N.m）100200260320360 为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规 范切断后错开接头，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于 50%外， 其余应尽量采用定尺料；在同一根钢筋上应少设接头。（5）钢筋笼在加工场采用汽车吊对称两点平吊至运输车车架上，由于本项目钢筋笼为矩形截面结构，运输过程中不会产生滚动现场， 吊放入车后两侧直接采用方木顶紧，防止运输过程中左右移动导致钢 筋笼骨架变形。运输至现场后用汽车吊吊至临时存放平台，临时存放 平台上铺10cm方木，方木间距2-2.5m，钢筋笼上方使用塑料彩条布 覆盖。五、钢筋笼安放钢筋笼加工成型好报监理检验，经验收合格后方可起吊。钢筋笼起吊采用两端斜吊方式，主吊采用75t (适用于15-25t的钢筋笼) 和501 (适用于6-151的钢筋笼)汽车吊，起吊时用吊车大钩分4点 固定钢筋笼顶端；辅吊采用 25t 汽车吊，副钩分4点吊装钢筋笼底部。 主、辅吊车同时将钢筋笼吊起，平缓吊运，辅吊车将钢筋笼底部移动 至桩位，主吊车提升，直到钢筋笼竖直立于桩位上方时，辅吊车松钩， 汽车吊主钩竖直吊着钢筋笼吊运入孔，用槽钢支承于孔口。(1) 首节钢筋笼吊装：钢筋笼在现场加工完成后，用汽车吊通 过吊具吊起首节钢筋笼，缓缓放入孔内，注意钢筋笼中心线和桩位中 心线保持一致，采用 4 点吊法，用 2 根 I20 工字钢穿入钢筋笼顶端箍 筋下，让钢管承受钢筋笼的重量，然后进行下节钢筋笼吊装。(2) 钢筋笼接长：吊起第二节钢筋笼，主筋对准前节钢筋笼主 筋(先找出制作时两根同样标记的主筋对接)，上下节主筋用直螺纹 套筒连接。对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型手 动葫芦牵引就位。直螺纹套筒连接对于极少数错位严重的，无法进行 丝扣对接，则可采用单面邦条焊的焊接方法解决，单面帮条焊要求焊 缝平整密实，焊缝长度符合规范规定，确保焊接强度质量与主筋等强 度。(3) 检测管接长：为了检验桩基质量，1500mm灌注桩每根桩 身埋设3根57*4mm的检测管，2000mm及2500mm灌注桩每根桩 身埋设4根57*4mm的检测管。检测管与钢筋笼半成品一同转运出 场，检测管每 8m 一节，接头处用 76*10 钢管焊接，检测管下端用钢 板焊牢，并要求不漏水，顶口加盖，保证管内无异物，采用绑扎方式 与钢筋笼连接牢固，检测管顶髙出基桩顶面20cm，检测管连接完成 必须注满清水，并观察该节检测管是否漏水，确保安装牢固不漏水后 方可进行下节安装。（4）钢筋笼定位及固定：钢筋笼接长完毕下放到位后，在顶口 位置根据偏位，并在前后左右 4 个方向设置 4 根短钢筋与钢筋工具笼 焊接定位，以确保钢筋笼垂直不偏位，保护层符合设计要求，同时采 用型钢将钢筋笼在孔口固定牢靠。（5）防止钢筋笼上浮具体措施1）用活动刚性压杆固定钢筋笼。在混凝土灌注过程中，首先将 两根钢管对称地下到钢筋笼顶的预留筋中，随同钢筋笼和吊筋一同下 入钻孔内。当钢筋笼下放到位时，根据控制标髙的要求，另用一根直 径较小的钢管穿过压杆上端的调节段，并将其两端在孔口固定。当混 凝土灌注使钢筋笼上浮时，钢管就会通过笼顶的“笼头形”距离调节 段向钢筋笼提供下压力（人为加压） ，使钢筋笼处于受力平衡的状态， 从而使钢筋笼无法上浮。2）混凝土浇注用导管的直径又不能太小，也不能太大。若太小， 将无法满足混凝土灌注时初始浇灌量和浇灌速度的要求；若太大，将 会使导管外壁与钢筋笼之间的环状间隙太小，极易发生挂笼。3）严格控制混凝土质量及灌注规程 混凝土的坍落度、和易性、初凝时间应符合质量控制和灌注 时间的要求。 合理控制导管和钢筋笼的共同埋深。当混凝土面接近钢筋笼 底部时，应控制导管的提升高度或减少混凝土的出料量；当混凝土面 已进入钢筋笼时，应尽量减小导管埋深，边提升导管边灌注混凝土， 当混凝土面进入钢筋笼l-2m时，导管埋深应控制在2- -3m之间。 合理控制混凝土上返速度。在混凝土灌注过程中，可通过减 小漏斗活门的开启度来延长混凝土的灌注时间，也可通过降低漏斗装 料量来减小冲压力。4）泥浆控制措施 在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业。 为了满足泥浆含沙量的要求，需要进行一定时间的泥浆置换，这就要 求泥浆池的容积具备一定的规模，以保证能及时供给足够的新鲜泥浆 使孔内残留的岩粉和钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表 面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。 为了保持孔壁稳定，避免发生掉块或孔壁坍塌等现象，进而 避免在混凝土面形成“垫层”，在施工中和混凝土灌注前，应合理控 制泥浆的密度、粘度和滤失量。六、清孔（1）第一次清孔钻孔灌注桩成孔至设计标高或预定层面后，应充分利用钻杆或送 浆管在原位进行第一次清孔，一次清孔的目的是将孔内的颗粒状物排 出孔外，减少孔底沉渣，节省二次清孔时间。本次清孔一般不需调整 泥浆密度，因为如果将泥浆密度过早调低，在吊笼过程中泥浆里的颗 粒会很快沉淀，影响到二次清孔的效果，一般泥浆密度保持在1.2-1.4 之间，在测得孔底沉渣厚度小于50mm时，及时抓紧时间吊放钢筋笼。（2）二次清孔第一次清孔是在终孔后进行，经过安放钢筋笼、焊接、下放导管 等过程，在这段时间内，由于孔内泥浆处于静止姿态，原来悬浮在泥 浆中的泥、砂砾和石屑会沉人孔底，同时，安放钢筋笼和导管时也会 擦碰孔壁，而使泥砂落孔内，为此，在砼灌注前利用导管进行第二次 清孔。二次清孔应做到边循环清孔边测孔底沉渣，当孔底沉渣厚度符 合设计及规范要求时，再在循环中调整泥浆各项指标，终止清孔泥浆 指标一般控制在以下范围：相对密度在 1.05-1.10 之间；粘度为 16-20S ；含砂率4%。当测得泥浆各项指标均符合规范要求后，应立 即进行水下砼的灌注工作，在等待砼过程中应继续循环清孔，直到砼 到场后装料斗灌注。七、水下砼灌注(1)导管下放 混凝土灌注采用300X 10mm刚性导管，连接为螺纹的快速 接头，25T汽车吊下放。 导管使用前做水密试验。水密试验水压不应小于孔内水深1.3 倍