低微碳铬铁关键工序工艺操作要点一、主要原料控制1、铬矿铬矿搭配时的平均 SiO2 含量尽可能低，从不同铬矿周期冶炼对 比可知，入炉矿的SiO2含量增加1%,需要增加2%的石灰量，这对 电耗、石灰消耗耗和回收率不利。同时铬矿的水份要求小于 5%，块 矿粒度宜为020mm,使用易熔粉矿或精矿冶炼效果较佳。2、硅铬要求硅铬合金的Cr+Si=75%,其中Cr的含量尽可能高些，对提 高炉产量，降低系统电耗有利。从稳定品级率角度，冶炼C小于0.06% 品质时，硅铬粒度宜控制在1-19 mm。3、石灰石灰中 SiO2 含量过高，被迫增加石灰用量，使渣量明显增加， 延长冶炼时间，浪费电能。因此，SiO2小于2%,粒度规格为2050 mm 为宜。二、配料关键工序料桶倒料顺序：1 、微碳铬铁铁鳞1/3 总量的石灰铬矿1/3 总量的石灰萤石2、低碳铬铁石灰铬矿硅铬三、冶炼关键工序1、引弧出铁结束后，将铬粉矿均匀地铺在炉底电极三相区域，炉龄前期 少铺，后期多铺，再用石灰对炉墙侵蚀部位进行补炉，并将散落于铬 矿上的石灰用推扒清理，然后在铬矿上加硅铬合金，并在电极下端加 少量铁鳞，在专人指挥下引弧，防止单相电极深入铁水。2、炉渣碱度控制石灰是控制炉渣碱度的有效途径，碱度偏低，还原率低，（Cr2O3）较高，回收率下降，缩短炉衬寿命。碱度过高，粘度大，动力学条件 差，电耗高，渣铁分离性差。根据多矿种冶炼的经验，一般采用三元 渣系控制碱度，（CaO+MgO）/（SiO2）=1.952.05,能取得较好的指标。3、减少电极增碳的措施一般微碳铬铁冶炼时含碳量主要取决于硅铬合金，这可从料批计 算中给予确定。但电硅热法势必存在电极增碳的可能，主要有两个途 径。 直接增碳发生在引弧阶段，使电极直接在铁水上引弧。措施：提高责任心，按要求操作发生在炉龄后期，炉内留铁较多，所铺铬矿较难覆盖于铁水，增 加了电极增碳的机率。措施：炉龄中后期，通过调节限位开关，控制炉内留铁量。 发生在电极下落或硬断，使合金含碳量上升。措施：检查电极质量，及时把握调换时机，平时加强对铜瓦 的检查，减少各类事故。 间接增碳 由于电极与炉渣接触辐射出的碳粒子，属自然消耗，该增碳途径 较难控制，一般可通过选用较高的二次电压，拉长电弧光，减少碳粒 子的自然消耗量。4、常规工艺的应急处理三相极心园调整 配电室的一次电流过涨，电极上抬速度较快，送电后弧光声音过 早出现，埋弧效果较差，适当放大三相极心园直径。在规定的时间内，打开炉门后，炉心积有大量的半熔化炉料，说 明炉心化料速度较慢，炉心温度偏低，适当缩小三相极心园直径。冶炼过程发生硬断电极熔化期硬断： 停电扒出硬头二相送电调换新电极炉料熔化 三相送电出铁时倒清炉内铁水熔清时硬断： 停电拉出硬头检查电极工作端工作端偏短，调换新 电极，否则正常送电 新开炉的硅铬用量控制硅铬用量较炉料计算值多用34公斤，确保第一炉Cr大于60%，并在炉料化清后，分 24 次加完平台上余下的硅铬，冶炼时间一般控制在22.5 小时。