发电柴油机的操作规程与管理一、起动前的准备工作为保证柴油机安全可靠地起动并能正常运转，在起动前应做下列的准备工作。1. 检查冷却水系统1）查膨胀水柜的水位，不足则补到规定位置。2）查付淡水泵和油头冷却泵的工作情况，压力是否正常，开好进、出机线。3）查付海水泵的运行情况，海水压力是否正常。淡水冷却器和滑油冷却器的海 水进、出阀应暂时关闭，待柴油机（亦称付机）吃负荷运行后，油水温度升高时 再行开启和调节。2. 查燃油系统1）查轻油日用柜的油位，不足则补之，并打开放残阀，直到残水放尽，关好放 残阀，开好出油阀（轻油日用柜的出油阀为速关阀，一般情况下应保持常开）。2）开进、出燃油输送泵的截阀并打开放气螺钉，手动泵油排出燃油管路的空气； 直到排尽为止，上好放气螺钉（放气操作，因机型不同而异，按使用说明书要求 实行）。3. 检查滑油系统1）查循环柜（或油底壳）、高压油泵凸轮箱、气缸注油器、调速器、增压器和 发电机轴承的油位与油质。不足则补上，油质不良则换之。当发现循环柜（油底 壳）和高压油泵凸轮箱的油位增高时，要特别注意检查其油质，查明增多的原因， 严防燃油或水漏入。对于油底壳的油位要严格控制在规定范围内。油位过高，运 转时不仅增加耗功，还将引起油温增高，加速氧化变质；增压器轴承的油位不可 超过规定的上限，以免滑油漏入气封室，结胶，损伤气封.2）向所有的手动注油部位加油。4. 检查压缩空气系统1）查起动空气瓶压力是否在规范内，不足则补之。一般空气瓶压力应保持2.5MPa 左右。2）打开放残阀，放尽空气瓶内的积水，关好放残阀，以防漏气。3）开好空气瓶为付机起动的空气阀。5. 手动注油和盘车1）手摇气缸注油器若干转，往各气缸壁注油；2）用手摇滑油泵泵油，使其压力达到0.150.20MPa，同时盘车向轴承注油。（此时示功阀应全部打开），以防起动时干磨擦，损伤铀瓦。通过盘车的轻重程 度，也可以检查机器内外部机件装配是否恰当。发现失常要查明原因，在确认转 动自如后，移开盘车工具，方可进行起动操作。二、起动操作程序1打开机旁的起动空气截阀。2. 操纵起动手柄置于起动位置，进行冲车。也就是，不供燃油，只用压缩空 气驱动柴油机，以便把气缸内的积油、积水、积炭等杂质吹定后再把起动手柄拉 回到停止。在冲车时，若发现气缸内吹出大量的水雾则应特别注意仔细检查水 的来源，切不可忽视。冲车时还要检查起动阀、分配器的工作是否正常，透平增 压器的转动是否灵活。3. 关闭全部的示功阀4. 操纵起动手柄置于起动，随着转数的上升，滑油、燃油、冷却水、扫气压 力等都指示正常时，把手柄转为运转。若发现不正常则要停车明查原因，排除故障后，方可再行起动操作。三、暖机对于刚起动的柴油机，由于各部机件的温度都较低，必须使它的温度逐步升高， 才能吃负荷运转。这种使柴油机从冷态到热态的过程称为暖机。柴油机起动后，机件、冷却水，滑油的温度，随着负荷的增加也会逐渐地上升。 但是负荷与温度的变化不是一致的。机件与海水的温度变化落后于负荷的变化。 同时各机件内外部温度以及机件与油水的温度变化也是不一致的。如负荷增加 后，与燃气直接接触的机件表面温度变化很快，其他部分变化较慢；油水温度的 变化又比机件温度的变化慢一些。由于存在这些不平衡性，当负荷变化突变时， 柴油机内各部的温差就更大，这样会带来如下的后果。1 机件产生过大的热应力因为这时燃烧室组件与燃气接触部分的温度很高而与冷却水接触的部分温度很 低，因而使机件产生过大的温差，其内部就会产生过大的热应力，严重时可能在 局部产生裂纹。2 活塞在气缸中可能卡滞拉毛起动后，若负荷加得太快，与燃气直接接触的活塞头加热快，因而膨胀量大，而 气缸的中部与下部加热较馒，膨胀量小，活塞头部与气缸中下部就会出现卡滞与 拉毛现象，严重时会使活塞卡死在气缸中。3机件磨损加大起动后，滑油湿度低、粘度大。尤其是冬季。发电柴油机的气缸润滑多数是依靠 飞溅润滑，因此润滑油量不足，分布也不均；靠压力润滑的机件上，也由于粘度 大，滑油供应困难，这样也就使机件磨损加大。因此，柴油机要避免在冷态下吃负荷运行。船用发电柴油机都采取事先暖机的措 施，使其保持热状态。若没有事先暖机，则在起动后应在50%额定转数（亦可 在额定转数）下，空载运行一段时间，待滑油和冷却水的出机温度达到35 一 40C 时，才允许吃负荷运转。但必须从低负荷开始逐渐地增加负荷，达到全负荷的时 间不得少于1015分钟；特殊锗况下，也不得少于5分钟。若柴油机刚刚经过 吊缸检修，更换过运动件，必须分别在全负荷的25%和50%负荷下运转23 小时后，方可达到全负荷状态。四、运转中的管理要点为保证发电柴油机及其装置处于正常工作状态，轮机人员在值班时应定期进行巡 回检查，并按规定时间将柴油机及其装置的各种技术参数记入付机日志中。在交 接班时，也应按巡回检查路线进行周密的检查。对出现的不正常现象或可疑情况， 应有明确判断并予以排除。