word*公司设备管理模式总结分析报告2013-2014年度，在各级领导的正确领导下，*公司围绕提高设备运行效率，落实设备管理责任，促进厂设备自主保全工作等难点和焦点问题，通过搭建管理平台，夯实设备基础管理，完善设备管理体系等措施，提高了设备运行管控能力，确保了新厂从设备安装调试到正常生产平稳过渡，新设备的安全良好运行较好地实现厂各项经营目标。为了进一步提升*公司设备管理水平，设备科就一年来设备管理模式演变过程进行了回顾总结，主要容如下：一、管理工作创新亮点及成果体现1、分散式维修管理模式的推行（1）推行原因及思路：*公司建厂初期，厂区设备较少而基础建设项目较多，设备维修工作主要采用集中式管理模式，由设备科维保班全权负责各车间设备维修任务，因维修人员集中维修资源共享，维修力量得到了最大化利用，在前期设备管理系统搭建过程中取得了一定的成效。但随着车间生产设备数量增多，维修工作量的增大，维修部门与生产部门分开的现状，给车间维修带来极大的不便，维修工不专注生产设备维修，故障响应速度慢、出现与生产维修互相推诿的局面等问题凸显，同时显现了生产线故障频发且得不到有效解决现象。针对以上问题，设备科于2013年11月份对厂生产模式和维修模式进行整体分析与总结，为了提高维修质量与效率，保障设备正常运行，在厂领导的支持下，对厂设备维修模式进行了调整，由集中式维修改为分散式维修，各车间自配维修人员并实行自主维修保养工作，设备科只提供技术支持，以此减少部门之间的沟通环节，确保车间能够快速及时对设备故障进行处理。同时结合厂的生产模式，动力班还是集中式维修，主要针对厂外围设备进行维护维修。（2）改进成果：从组织运行的两个月来看，减少了中间沟通环节，便于维修指挥；维修工工作地点在现场响应快、专注生产线维修，维修技能明显提高；设备故障率显著下降（从10%降到3%以下）设备效率显著提高（从59%到91%），充分说明维修管理模式调整是十分正确的，起到了较好的效果。同时通过试运行，维保人员的专业技能也得到了提升。2、设备故障抢修机制的建立（1）改进原因：*公司生产线自试产以来，设备故障的次数虽然不多，但单个故障维修时间过长，经事后分析，这些故障维修难度并不高，维修工均能很好的完成，停机等待时间以及维修准备时间耗时过长是导致效率低的主要原因，受“方程式赛车抢修模式”启示，提升维修人员的快速反应能力，建立赛车式设备紧急抢修模式，提高故障处理效率迫在眉急。（2）改进思路：方程式赛车比赛中，赛车根据其各项指标性能情况，定时进入检修站进行短时间维护，就是这几秒时间，检修站的维护人员要迅速完成快速加油、拆解、更换、安装以及调整等工序，保证赛车各部件性能达标，并重回赛道，通过借鉴学习，*公司主要从以下几方面落实。一是制定了设备抢修流管理办法，建立了抢修流程，固定了维修步骤。组织设备维修人员，进行“8小时不可控停机原因树”分析，制订可行的设备故障维修技术方案，建立常见故障辨识、维修技术，提高设备故障准确辨识率和维修效率。二是组织完成了设备常见故障演练工作，建立了故障突发应急教案。通过深入了解设备结构原理，组织进行设备常见故障演练，形成教案应对各种突发难题，形成设备故障突发应急教案。同时根据维修作业难易程度，确定是总成替换还是在线修理，节省维修时间。三是规了维修人员维修行为，固化了维修模式。规设备维修流程，制定维修工艺，明确维修人员工作职责和工作要求，建立维修起始、结束时间的报告制度，量化维修时间定额。3、动力班实施复合型人才方案的落实（1）实施背景：动力班原先单人单岗，一旦出现操作人员休假或缺岗无人替换影响生产，多配置又存在工作不饱和，面对此现状，设备科动力班组实施了复合型人才培养方案，通过实现一人多能、多机台操作的措施解决人员休假或离岗带来的隐患。（2）实施思路： 从“一专多能，全面培养，逐步推进”的思路来开展，首先通过交叉拿证实现一人多能，从实现二人三机，到一人二机，一人三机逐步提升。（3）完成情况：动力设备操作工技能复合化从2013年6月开始筹划，从人员工作沟通，技能培养，到交叉取证上岗，已经运作4个多月；目前已完成空调维保与值班电工技能复合化培养并已试行，值班电工在夜班可维保空调，空调维保可与值班电工一同完成电工维护、安装工作，使动力班人员的工作量更加的饱和，又使的个人的技能得到很大的提升。（4）成果：动力设备操作工技能复合化可节省2名操作工，空调维保与值班电工技能复合化可节省2名维修工，每年可节省人力成本约13万元。一人多能可避免人员缺岗影响生产。 二、设备运维升级管理1、完善了厂设备管理体系，设备管理能力与水平有所提升。本年度，对厂设备项目工作流程进行了规，为设备引进项目的规运作奠定了基础；建立健全了设备故障反馈机制，规设备故障分析预防机制，为及时掌握设备信息提供了保障。2、规了停用设备的启用管理。针对前期山南重新启用暂时停用设备时，连续出现异常故障影响生产的问题，设备科制定了停用设备重新启用管理流程，明确了设备停用后的点检维护保养标准和再启用前的检查标准，并建立签字确认制度，保障设备停用后得到合理的保养，同时落实设备操作人员、维修人员和管理人员的设备完好性连带考核责任。3、设备维护保养标准化管理工作。本年度包装车间制定了12份点检和巡检标准，覆盖率达到90%以上，勾调车间主要有2类设备为主，分别为酒泵和过滤机，制定了6份点检和巡检标准，覆盖率达到100%，污水站设备共制定8份点检标准，覆盖率达到100%。4、完善设备巡查和点检管理制度，强化设备管理职能。建立设备巡回检查管理规定，定期对厂设备进行检核，不断提升厂设备运行效率。实施厂设备三级点检机制，明确各自职责，把对操作工人“三好四会”的要求更加具体化，通过自主维护把修用结合起来，提高了操作工人维护设备的知识和技能。 三、“四化”项目建设以及创新装备、技术的应用1、101#追风线自动插隔档设备引进。为了解决101#追风线装箱人工插隔档投入成本高、劳动强度大，效率低等问题，*公司于2013年立項引进了一台SCARA机器人自动插隔档机，该设备能够根据输送链的速度、自动跟踪输送带上的每箱产品实现运动过程中插纸隔板，其产能可达到25箱/分以上，可满足*公司大瓶型18000瓶/时、 小瓶型线36000瓶/时的生产需求，该设备于2014年5月份完成安装与调试，现正在进行试用，初步达到了预定效果，目前可节省1名操作人员。2、创新万用拨盘技术在103#生产线的应用。该线主要亮点在于采用了万用拨盘技术，该技术将打破传统老式拨盘瓶型圆弧不可改变的模式，适用于不同规格大小的瓶型柔性化生产，突破了*公司多瓶型柔性生产效率低，而高速生产线生产产品单一的技术难题，给国同行业灌装生产线带来新的革命。实现高速、柔性化自动灌装生产后，不仅提高了生产线利用率及效率，而其大大的降低了设备投入成本。3、智能化基酒勾兑系统引用。根据保健酒基酒生产工艺标准，通过在线混合、在线检测及数据实时采集，电脑集成控制等一系列措施实现基酒调配的高度智能化，该技术在我国白酒和保健酒行业属首次应用，2014年5月完成项目立项，6月完成技术协议听证评审、合同签订，计划于2014年9月前投入使用。4、库存信息化管理系统。酒体酿工序库存数据管理一直是*公司成本管理难点，库存信息化管理系统将库存数据信息化实施采集，将*公司酿罐区175个酿储罐的库存容量信息，经网络连接上传到中控机，实现了自控防溢酒功能和库存信息实时上传等信息化管理。5、空压设备热能回收系统投入使用。2013年8月完成空压-锅炉热能回收系统安装调试并投入使用，该系统将空压设备的压缩机散出的预热已水为载体传递给锅炉给水，提高锅炉给水初始温度节省燃料能耗，预计每年可节省4万元。6、实施冷却塔管道改造，保障空压机正常运行。外部管网水压偏低导致空压机冷却塔补水停止，继而导致冷却水循环系统报警，空压机停机。2013年8月经实施改造，将屋顶食堂储水箱采用制作快接管道，人工控制将储水补充到冷却塔，保障了空压机低水压时段仍然正常工作。7、改进压缩空气除菌操作。空压站灭菌过滤器滤芯更换后，检测菌落数仍然大幅超标，经现场跟踪分析，主要原因是蒸汽管道系统未按设计图纸安装，缺少减压阀、安全阀、压力表等装置，且蒸汽过滤器前没有安装排污管，存放半月的部分污浊冷凝水无法排出，致使蒸汽过滤芯受到污染，灭菌效果减低。同时因蒸汽未减压，温度超出灭菌工艺要求，有超温损坏灭菌过滤芯的隐患。2013年8月经采取紧急措施，在蒸汽过滤器顶端加装了压力表，人工微启阀门、观察压力表、控制蒸汽流量，用激光测温仪将温度控制在130以下，经此工艺操作，已使压缩空气菌落总数达到了*公司工艺标准。8、节能环保项目建设，螺杆空压机预热回收设备，改冷却塔散热，转为锅炉补水加热，水温增加5-12度；实施了天然气管道铺设工程，改燃料柴油为天然气，每年可节省燃油费用约200万元。 9、新能源技术引进。光伏发电属于国家扶持的清洁能源产业，厂区屋顶的安装面积近13000平方米，设计发电量为220万度，2013年10月份至2014年2月份，累计发电量45万度，年节省约5.4万元，并且向外部电网的馈电量为4万多度。10、产品信息化建设。目前仅为追风酒产品实施了防窜货系统，同时搭建了厂工业网络信息平台和仓库无线网络，顺利将数据上传*公司服务器，并完成了系统试产，运行指标中仅有瓶箱关联准确率相对较低（周平均值为99.40%）。工业网络与办公网络的对接，为生产设备联网通讯和厂生产信息化提供了丰富和广阔的空间。11、生产装备自动化设备引进升级及机械化项目。引进的生产设备主要有过滤机、码垛机、裹包机、灌装机和输送线设备等劲牌*公司成熟设备技术。101自动线新增500ml追风礼盒配套设备柔性改造，生产效率达到了85%。将回笼酒室自主制作回笼酒瓶清洗设备，焦糖色搅拌设备，大幅度地减轻了操作人员的劳动强度。12、厂区安全信息化建设，室外视频监控系统、门禁系统、各车间消防报警系统，可燃气体报警系统，以及1#罐区围墙、防火堤红外入侵报警系统运行正常，厂区室外的视频监控信息已在东门房和南门房显示。围绕产品工艺质量及设备价值提升的改造，除上述新产品技术的项目引进，大幅度提升车间生产的工艺质量水平外，工艺管道网采用多级管板式布局设计，避免批次间混批，更易于低度酒卫生管理。GMP技术和取消灯检项目改造。取消灯检项目改造，将渣滓率从1.26%降低到了0.01%以，符合*公司取消灯检标准要求，减员共18人。13、调配设备技术创新。活性碳添加设备利用气动隔膜泵，将粉末状的活性碳直接抽到相关酿罐，该种工艺设备属于*公司首例，且一期罐区可节约固定资产投入16,48万元，且降低了物料损耗和生产成本，也适宜于4#硅藻土添加。双面机封输送泵的应用，解决了生产过程中频繁更换泵体机封的问题，用于输送果脯糖浆、焦糖色等高温、高粘度物料运行效果更佳。14、自主制作、自行改造项目。1#罐区罐体自主清洗项目，白酒净化器自主制作项目，中水恒压变频设备安装，回笼酒瓶清洗设备自主制作，化糖设备与勾调自动化项目通信和远程控制，通过现场总线扩展方式，低成本地实现了基酒勾兑系统和树脂软化系统显示库存管理系统的液位，及酒泵控制。这些小改小革项目，在车间生产的细枝末节间发挥着作用和影响。四、TPM设备管理模式推进进展1、推行目的：为追求设备的零缺陷、无停机时间，最大限度提高设备的综合效率，构筑能预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，提高良品率，缩短生产周期，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。同时基于它是一种由全员参加的管理活动，通过生产保全中“现场、现物”的行动，不但能提升生产性能，提升品质和改善企业体质，也能够达到改变员