板对接立焊板对接立焊时，由于熔渣的熔点低，流动性好，液态金属和熔渣易分离，造成部分熔池 脱离熔渣的保护，运条方法不当时，易产生气孔。因此，立接时，要控制好焊条角度，采用 短弧焊。一、焊前准备(1) 、试件材料试件材料可选用Q235、16Mn钢板。建议采用16Mn,因16Mn应用较广，价格较低。这 种钢材覆盖较广，根据锅炉压力容器焊工考试规则规定，16Mn规划为第二类钢材，用 这类钢材做试板，考是合格后，允许施焊第一、第二类钢材。(2) 、试件尺寸焊工技术等级考试和锅炉力容器考试要求单面焊双面成形，选用厚度为12mm的钢板， 其尺寸为300mmX 120mmX 12mm,60的v形坡口，坡口形式如图1-1所示。(3) 、试件加工试板可用剪板机或氧-乙炔火焰切割下料，然后用刨床或铣床加工坡口。加工坡口是不 留钝边，装配时，用锉刀或角向磨光机打磨出钝边。焊工陪训中可用半自动气割开坡口，稍 加打磨即可用。(4) 、焊条的选择与烘干16、20g钢板，选用直径为3.2mm的低氢型碱性焊条E5015,焊前进行350400 C烘 干,并保温12h;Q235钢板，选用直径为3.2mm的酸性焊条焊条E4303,焊前进行100150 C烘干，保温12h.(5) 、试板焊前清理为防止焊接过程中出出现气孔，必须重视板焊前的清理工作，采用碱性焊条，更应加强 清理，清理方法不限，但最好使用角向磨光机打磨，效率较高，效果较好。清理区为试板坡、 下两侧1020mm范围，将铁锈、油脂、污物打磨干净，知道露出金属光泽为止，打磨范围 如图3-13所示。图3-14坡口形式L03D图3-13坡口形式（6）、钝边加工用锉刀或角向磨光机加工钝边，钝边厚度为11.5mm.（7）、焊机碱性焊条E5015焊条用直流焊机（zx7-315或ZX7-400）反接施焊；酸性焊条E4303用 交流焊机和直流焊机均可。（8）、辅助工具烘干箱、锉刀、角向磨光机、清渣锤、钢丝刷、面罩、焊钳等。二、操作步聚1、装配与定位焊1）、装配始端间隙为3.2mm，终端为4.0mm，错边量不大于1 mm。2）、定位焊采用与焊接试件相同的焊条，在试件坡口内侧距两端20mm之内进行，焊缝长度 为1015mm，并将试件固定在焊接支架上。如图3-15图3-15定位焊的位置和要求3）、预置反变形量为3。40。图3-16试板预制反变形2、焊接工艺参数及焊道分布V形坡口板对接立焊焊道分布为三层四道焊如图3-17图3-17焊道分布V形坡口对接立焊接工艺参数选择见表。焊接层次焊条直径（mm）焊接电流（A）操作方法打底层（1）3.290110连弧焊填充层（2、3）3.2120140连弧焊盖面层（4）3.2120130连弧焊三、操作要点及注意事项将定位好的工件固定在操作架上，间隙垂直也地面，间隙小的一端在下面采用立向上焊接。1）打底焊打底层焊接，可采用挑弧法或灭弧法，现介绍挑弧法。在试件下端定位焊缝始端引弧，电弧引燃稍作停顿预热后，采用小锯齿形向上运条，当电 弧达到定位焊缝终端根部间隙时，将焊条电弧对准坡口根部中心，向背面压送焊条，当听到 击穿坡口根部的声音并形成熔孔后，表明坡口根部已被熔透，第一个熔池已形成），此时熔 池前方应有熔孔，熔孔向坡口两侧各深入0.51mm。如图所示图3-18立焊时的熔孔当第一个熔池形成以后，可采用月牙形或小锯齿形运条方法，进行短弧焊接（弧长小于焊 条直径）。同时保持焊条的角度，焊条的下倾角为70。75。（，（如图所示）并坡口两侧稍作停 留，以利于填充金属与母材熔合良好，其交界处不易形成夹角并便于清渣。图 3-19 焊枪角度为得到良好的背面成形和优质的焊缝，操作时应注意以下几点; 1：控制熔池的形状和熔孔的大小，并基本保持一致。当熔孔过大时，说明熔池温度过 高，容易产生烧穿、焊瘤等焊接缺陷，应减小焊条与试板的下倾角，让电弧多压向熔池， 少在坡口上停留、增加焊条的横向摆动，提高焊接速度等。当熔孔过小时，有肯产生为焊 透，应采取相反的措施，增大焊条与试板的下倾角度，减小焊条的横向摆幅等。2：采用短弧焊接。注意听电弧击穿坡口根部发出的“噗噗”声，如没有这种声音则表 示没焊透。一般保持焊条端部离坡口根部1.52mm为宜。运条速度要均匀，向上运条时间距 不要过大，否则背面焊缝容易产生咬边。3： 施焊时熔孔的端点位置要把握准确，焊条的中心要对准熔池前与母材的交界处，使 后一个熔池与前一个熔池搭接2/3左右，保持电弧的1/3 部分在试件背面燃烧，以加热和击 穿坡口根部。4、电弧摆到坡口两侧时稍作停留，在运条过程中，当电弧摆到到坡口两侧时稍作停留，使 正面焊道表面平整，并防止坡口两侧产生夹渣、为熔合等缺陷5、打底焊道需要更换焊条而停弧时，先在熔池上方做一个熔孔，然后回焊1015mm再熄弧， 并使其形成斜坡形。接头可分热接和冷接两种方法。热接法：当弧坑还处在红热状态时，在弧坑下方1015mm处的斜坡上引弧，并焊至收弧处，使弧 坑根部温度逐步升高，然后将焊条沿预先做好的溶孔向坡口根部顶一下，使焊条与试件的下 倾角增大到 900 左右，听 到“噗噗”声后，稍作停顿，恢复正常焊接。停顿时间一定要适 当若过长，易使背面产生焊瘤；若过短，则不易接上头。另外焊条更换的动作越快越好，落 点要准。冷接法：当弧坑已经冷却，用砂轮或扁铲在已焊的焊道收弧处打磨一个1015mm的斜坡，在斜坡 上引弧并预热，使弧坑的根部温度逐步升高，当至斜坡最低处时，将焊条沿预先做好的熔孔 向坡口根部顶端，听到“噗噗”声后，稍作停顿，并提起焊条进行正常焊接。2）、填充层焊接 第二、三层为填充层，填充层焊接重点是保证焊道间熔合良好，焊道平整，填充层焊接前， 应将打底层的焊渣和飞溅物清理干净，应特别注意死角处的焊渣清理，防止夹渣。在距离焊缝始端10mm左右处引弧后，将电弧拉回到始端施焊。 采用锯齿形或月牙形运条法施焊。焊条摆动到两侧坡口处要稍作停顿，以利于熔合及排渣， 并防止焊缝两边产生死角。焊条与试件的下倾角为700-800。町b)图3-20锯齿形运条法示意图最后一层填充层的厚度，应使其比母材表面低l2.0mm,且应呈凹形,不得熔化坡口棱边, 以利于盖层保持平直。3）、盖面层焊接引弧方法同填充焊相同。采用月牙形或锯齿形运条，焊条与试件的下倾角为70075。焊 条摆动到坡口边缘a、b两点时，要压低电弧并稍作停留，这样有利于熔滴过渡和防止咬边。 摆动到焊道中间的过程要快些，防止熔池外形凸起产生焊瘤。焊条摆支频率应比平焊稍快 些，前进速度要一致，使每个新熔池覆盖前一个熔池的2/3-3/4，以获得薄而细腻的焊 缝波纹。更换焊条前收弧时，应对熔池填些熔滴，迅速更换焊条后，再在弧坑上方10mm左 右的填充层焊缝金属上引弧，并拉至原弧坑处填满弧坑后，继续施焊。图3-21盖面焊焊接运条法五、常见缺陷及产生原因1、夹渣产生原因：第一根焊条起焊时由于电弧偏吹及试板温度低，冷却快，不一形成熔池； 焊接电流太小，焊条角度不当，熔渣与液态金属未分开；焊接电流太大，熔池温度过高，焊 道成型不良，焊道两侧产生夹角，在夹角处易产生夹渣；前一层熔渣未清理干净。2、未焊透产生原因：在施焊打底层是，焊接电流太小，焊接速度太快，钝边厚，根部间隙小，击 穿根部溶孔小或未形成溶孔3、未熔合产生原因：焊接电流太大，焊接速度过慢，导致熔池温度过高；焊条焊接角度不当， 液体金属凝固较慢，在自重作用下下坠；施焊打底层时，由于熔池温度高，燃弧时间长，溶 孔过大，背面弧柱过长，使过多的熔化金属被带到背面。5、咬边产生原因：在施焊盖面层时，焊接电流大，电弧太长，焊条焊接角度不合适，运条到焊 缝与母材相接处时停顿时间太短，返回太快。6、气孔 产生原因：坡口表面没有按规定的要求清理干净，焊条未按规定验收、烘干；施焊时， 焊接速度快，电弧过长；熔池温度过高、熔池过大，导致熔渣下淌流失，对熔池失去保护作 用。五、质量要求及评分标准1、质量要求 试件完成后，焊缝表面须保持原始状态，不得加工、修磨、补焊。好后允许用扁铲或钢 丝刷清除焊缝及试板表面的飞剑物及焊渣，但必须保持焊缝原始表面，否则试件作废，不再 进行其他检验。焊缝外检验可用肉眼或5 倍以下的放大镜观察。焊缝外观要求有以下几点：(1)、焊缝余高03mm,余高差W3mm,宽度差W2mm( 2)、焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔和焊瘤。(3) 、焊缝咬边深W0.5mm,两边咬边总长W26mm。(4) 、未焊透深度小于板厚的15%，且1.5mm,总长W26mm。(5) 、背面凹坑深度小于板厚的20%,且W2mm，总长W26mm。(6) 、焊后试板角变形应小于3。(7) 、焊后试件的错边量不大于试件板厚的10%，即小于1.2mm。(8) 、外观检查的所有项目都合格时,该项目试件的外观检查才合格,否则为不合格。外观检查合格的工件才允许进行X射线探伤，射线探伤执行GB3323标准。2、评分标准及评分细则12mm 板对接立焊检查项目及评分标准见表1-5,评分细则见表 1-6。