供应商质量管理-策略与方法 随着全球经济一体化进程的加快，传统质量管理正在发生裂变：由一个公司的质量管理（CQC）向全集团(含供应商)质量管理(GWQC)转变,供应商质量成为集团公司质量中的重要一环。完善的质量体系是质量保证的基础，只有加强供应商质量体系的管理，质量才有根本的保障。如何加强对供应商的质量控制、建立互利共赢的合作关系已经成为企业必须认真面对的问题。一、供应商开发选择的十大原则供应商开发的基本准则是“Q.C.D.S”原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。供应商选择的十个原则总原则全面、具体、客观原则：建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协议等方面可能影响供应链合作关系的方面。系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则采购商风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地域风险。供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约23家，主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。供应链战略原则：与重要供应商发展供应链战略合作关系。学习更新原则：评估的指针、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。二、供应商质量管理十大原则传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,对外则作为一种被动式的关系.因伴随追求质量的提升及双赢的局面，IQC来料质量管理将转变为供应商的源头质量管理。企业不是被动的与供应商打交道，而且要主动的引导，改变，管理，维护它们之间的质量休系。采购商对重要的供应商可派遣专职驻厂员，或经常对供应商进行质量检查。采购商定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现场检查。采购商减少对个别供应商大户的过分依赖，分散采购风险。采购商制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。对选定的供应商，公司与之簦订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、双方互惠条件。采购商可在供应商处设立SJQE.SJQE通过扮演客户的角色，从而达到推动供应商的质量。采购商定期或不定期地对供应商进行等级评比，制定和落实执行奖惩措施.每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。采购商对重点材料的供应商上游厂商进行质量监控管理。管控供应商材料的制程参数变更或设计变更时均需采购商的确认批准。三、在线供应商质量网络化管理如今出现了很多基于Internet的解决方案，这些解决方案都隐藏着质量的提升及成本削减的方法。公司可透过Internet的方式搭建供货商质量监控平台可全程实时监控分析供货商各个环节的质量状况，从而达到管控质量的目的,让不良品不往外流。主要体现：有效追踪厂商对不良问题的改善执行状况.采购商与供应商之间的质量信息实时的动态互动，有效达到PDCA循环目的。双方无纸化的作业及数据图表的快速查找生成，节约了成本达到互赢的局面。采购商可依据厂商生产的质量状况，对来料部份进行重点管控。避免乱枪打鸟，节约人力资源。数据查询方便快捷，无需通过供应商，数据真实可靠。 /