机加工作业指导书编码；WD7.50201 版本：A1总则本指导书适用于本公司各类机加工过程。状态：0页码：1/81.1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料 是否齐全.1.2 要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。 1。3 按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映,待问题解决后才能加工。1。4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新设备、 新夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。1。5 加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放,更不能放在机床导轨处。 1.6 工艺装备不得随意拆卸和更改。1.7 检查加工所用的机床设备,准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和 空运转。1.8 在装夹各种工具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。1.9 刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。1.10 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位 置。1.11 装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。 1.12 按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。1。13 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正:1)对划线工件应按划线进行找正。2)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面,找正精度应保证下道工序有足够的 加工余量。3）对在本工序加工到成品尺寸的表面,找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之 一.4）对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证 对未注尺寸公差和位置公差的要求。编码；WD7.502-01版本:A状态：0页码：2/81.14 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。1.15 夹持精加工面和软材质工件时,应垫以软垫，如紫铜皮等。1.16 用压板压紧工件时，压板支撑板应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近 工件,以保证压紧力。1。17 为保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等 情况,合理选择切削用量，加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许 可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。1.18 对有公差要求的尺寸再加工时,应尽量按其中间公差加工。1.19 工艺规程的未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度值应不大于 25um.1。20 铰孔前的表面粗糙度值应大于 12.5um。1.21 粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大和加深，以保证精加工后达 到设计要求。1.22 图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求的，应按未注尺寸公差的规 定加工。1.23 凡下道工序需要进行表面淬火的工件表面，在本工序加工表面粗糙度值不得大于 6。 3um，重要装配表面均应预留加工量。1。24 在本工序后无法去毛刺时，本工序产生的毛刺应在本工序去除。1。25 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生 意外事故.1。26 当粗、精加工在同一台机床上进行时，加工工件一般应松开工件，待其冷却后重新 装夹.1.27 在切削过程中,若机床、刀具、工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变 坏,应立即退刀停车检查。1.28 在批量生产中,必须进行首件检查，合格后方能继续加工。1。29 在加工过程中,操作者必须对工件进行自检。1.30 检查时应正确使用测量器具，使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得 用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表时事先调好零位。1。31 工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无赃物,加工表面不得落地，摆放整齐,以 免磕、碰、划伤等。编码；WD7.5-0201 版本：A状态：0页码:3/81.32 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面要进行防锈处理.1。33 用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应立即退磁。1.34 各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转往下道工序。1。35 工艺装备用完后要擦试干净（涂好防锈油）放到规定的位置。1.36 产品图样、工艺规程和所用的其它技术条件,要注意保持整洁,严禁涂改。2车削要求2.1 车刀刀杆伸出刀架不宜太长,一般长度不应超过刀杆的 1.5 倍。2。2 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。2.3 刀尖高度的调整：（1)在车端面、车圆锥面、车螺纹、成型车削、切断实心工件等的情况下，刀尖一般应与 工件中心线等高。（2)在粗车外圆、精车孔的情况下,刀尖一般应比工件中心线稍高。(3）在精车细长轴、粗车孔、切断空心工件的情况下,刀尖一般应比工件中心线稍低。 2。4 螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件中心线垂直。2.5 装夹车刀时,刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。2。6 用三爪夹盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于 30mm 时，其悬伸长 度不大于直径的 3 倍.2.7 用四爪夹盘、花盘、角铁等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。2.8 在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。 2.9 在两顶尖间加工细长轴时,应使用跟刀架或中心架，在加工过程中注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖及中心距要注意润滑。2.10 使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动.2。11 车削轮类、套类、铸、锻件时，应按不加工的表面找正,以保证加工后壁厚均匀. 2。12 车削台阶轴时，为了保证车削的钢性,一般应先车直径较大的部分。2。13 在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。2。14 精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。2.15 钻孔前，应将工件端面车平，必要时先打中心孔。2.16 钻深孔时，一般先钻导向孔。2.17 车削 1020mm 的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的 0。6-0。7 倍，加工直径大些 的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。编码；WD7.50201 版本:A状态：0页码:4/82.18 当工件的表面有位置公差要求时,尽量在一次装夹中完成车削.3铣削要求3。1 铣削直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣前宽度、深度越大、越深，铣刀直径 也应越大.3.2 铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿 铣刀，铣削脆性材料或半精加工、精加工时选用中、细齿铣刀。3。3 在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近主轴,支架靠近 铣刀，若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。3.4 在立式铣床上装夹铣刀时,在不影响铣销的情况下，尽量选用短刀杆。3.5 铣刀装夹好后，必要时用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动.3.6 若同时用两把圆柱型铣刀铣宽平面时，应选螺旋方向相反的两把铣刀。3。7 要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面,使其与机 床工作台运动方向平行或垂直.3.8 工件下面要垫适当厚度的平行垫块，夹紧时，应使工件紧密的靠在平行垫铁上。3。9 工件高出钳口或伸出钳口两端的不能太多,以防铣削时产生振动.3。10 在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴，在紧固工件时，禁止用管子套在手 柄上施力。3.11 调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部两个螺钉拧紧，以免零位移动。3.12 在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。3.13 用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置,需反摇多于超过的距 离在摇回正确位置,以消除间隙。3。14 分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度 盘。3。15 铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。3。16 机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。3.17 切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。3.18 顺铣与逆铣的作用:在下列情况下，建议采用逆铣:a 铣杆工作台丝杆与螺母的间隙较大，以不便调整时；b 工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时；编码；WD7.50201 版本：Ac 工件表面凸凹不平显著时；d 工件材质过硬时；e 阶梯铣削时;f 切削深度较大时;g 铣削不易夹牢或薄而长的工件时； h 精铣时。4刨销要求状态：0页码：5/84.1首先要保证平口钳在工作台上的正确位置,必要时应用百分表找正.4。2工件下面垫适当厚度的平行垫块，夹紧工件时应使工件紧密靠在垫铁上。4。3工件高出钳口或伸出两端不应太多，以保证夹紧可靠。4.4多件划线毛坯同时加工时，必须按各线的加工线找正到同一平面上。4。5在刨床工作台上装夹较高的工件时，应有辅助支撑，以便装夹牢靠.4.6工件装夹以后，应先用点动开车，检查各部位是否碰撞，然后校准行程长度。4.7装夹刨刀后时，刀具伸出的长度应尽量短，并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。 4.8刨削薄板类工件时，根据余量情况多次翻面装夹加工，以减少工件的变形.4.9刨削有刀槽的面时，应降低切削速度，并严格控制刀具行程。4.10在精刨时，发现工件表面波纹和不正常声音时应停机检查。5钻削攻丝、铰孔要求5.1本公司钻孔孔距误差一般（无特殊要求)不大于 0.5 毫米。首先校对化线是否正确， 确认后按划线钻孔时应先试钻，确定中心后再开始钻孔。钻大孔时，应先钻小孔后扩孔。5.2在斜面或高低不平的面上钻时,应先修出一个小面后再钻孔。5.3钻深孔时，为了防止切削阻塞而扭断钻头应采用较小的进给量，并需经常排屑,用加 长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻一定深度后再加长钻头.5.4钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。5.5用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头并适当减小后角。5.6锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的三分之一或二分之一.5。7钻孔后需铰孔时，应留合理的铰削余量.铰孔直径超过20 后应先钻小孔后扩孔。 5.8在钻床上铰孔时，要适当选择切削速度和进给量，手铰孔时用力要均匀。铰刀退出时必须正转，不得反转.5。9铰孔时,要根据工件材料合理选择润滑油。编码；WD7。502-01 版本：A状态:0页码:6/85。10铰孔完成后,必须先把铰刀退出再停车。5。11钻孔后需攻丝时，要按标准留出加工量，不论机动或手动丝锥切入工件时，应保 证丝锥轴线对孔端面的垂直.5。12攻螺纹时应勤倒转，必要时退出丝锥，清除切屑。5。13根据工件的材料合理选择攻螺纹用润滑剂，钢件:机油；铸铁件：煤油。5。14