精细及特种加工复习题集常州信息职业技术学院 于云程第一章 概论1精细及特种加工的特点精细及特种加工是一门多学科的综合高级技术。精细加工的范畴包括微细加工、光整加工与精整加工等，及特种加工关系密切。特种加工是指利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能等能源来进展加工的非传统加工方法，它们及传统切削加工的不同特点主要有：主要不是依靠机械能，而是主要用其他的能量(如电能、热能、光能、声能以及化学能等)去除工件材料；刀具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些情况下，例如在激光加工、电子束加工、离子束加工等加工过程中，根本不需要使用任何工具；在加工过程中，工具与工件之间不存在显著的机械切削力作用，工件不承受机械力，特别适合于精细加工低刚度零件。练习：2特种加工对材料的可加工性及产品的构造工艺性有何影响，试举例说明（1） 提高了材料的可加工性例子1：现在已经广泛采用的金刚石、聚晶金刚石、聚晶立方氮化硼等难加工材料制造的刀具、工具、拉丝模等，可以采用电火花、电解、激光等多种方法加工。工件材料的可加工性不再及其硬度、强度、韧性、脆性等有直接的关系。对于电火花、线切割等加工技术而言，淬火钢比未淬火钢更容易加工。（2） 对传统的构造工艺性衡量标准产生重要影响例子1：以往普遍认为方孔、小孔、弯孔、窄缝等是工艺性差的典型。对于电火花穿孔加工、电火花线切割加工来说，加工方孔与加工圆孔的难易程度是一样的。喷油嘴小孔、喷丝头小异性孔、涡轮叶片上大量的小冷却深孔、窄缝、静压轴承与静压导轨的内油囊型腔等，采用电火花加工技术以后都变难为易了。补充材料3微细加工及一般加工在精度表示方法、加工机理特点的有哪些不同微细加工技术及特点微细加工技术是指能够制造微小尺寸零件的加工技术的总称。在微机械研究领域中，它是微米级、亚微米级乃至纳米级微细加工的通称。微细加工及常规尺寸加工的机理特点区别主要表达在：1 )加工精度的表示方法不同。一般尺度加工精度常用相对精度表示，微细加工精度用尺寸的绝对值来表示，并引入了加工单位的概念。2 )加工机理存在很大的差异。由于在微细加工中加工单位的极小化而产生了微动力学，微流体力学，微热力学等方面的微观机理，常规的加工方法及理论已不适用。3 )加工特征明显不同。一般常规加工都是以尺寸、形状、位置精度为特征，而微细加工多以别离或结合原子、分子为特征。本章其他知识点1精细及特种加工的方法及分类从加工成形的原理与特点分：去除加工、结合加工、变形加工从加工方法的机理分：1传统加工1切削加工及2磨料加工、2非传统加工3特种加工、3复合加工4复合加工。括号外的为三个空的填空、括号里的为四个空的填空2复合加工：举例电解电火花加工、电解电火花磨削3特种加工能解决的主要加工问题：难加工材料的加工问题、复杂零件的加工问题、低刚度零件的加工问题第二章 金刚石刀具精细切削加工液体静压轴承、空气静压轴承的特点液体静压轴承具有回转精度高、刚度较高、转动平稳、无振动的特点，被广泛应于超精细机床。但其油温随转速升高而升高，造成热变形，影响主轴精度，此外在静压油回油时，将空气带入油源，形成微小气泡悬浮在油中，不易排出，因而降低了液体静压轴承的刚度与动特性。 空气静压轴承具有很高的回转精度，在高速转动时温升甚小，根本到达恒温状态，因此造成的热变形误差很小。但及液体静压轴承相比，空气轴承刚度低，承受载荷小。超精细机床多采用空气静压轴承。百度百科：静压轴承静压轴承，滑动轴承的一种，是利用压力泵将压力润滑剂强行泵入轴承与轴之间的微小间隙的滑动轴承。属于按润滑性质分非完全流体润滑滑动轴承、完全流体润滑滑动轴承、无润滑滑动轴承中的完全流体润滑轴承的一种，另一种完全流体润滑轴承为动压轴承，特点是在任何轴的转速下具有极高的旋转精度与高的承载能力，但与动压轴承相比缺点是需要一套完善的外部油泵系统。按润滑剂的种类可以分为两类，一类的液体静压轴承，主要是使用油为润滑剂，另一类是气体静压轴承，使用的是气体作润滑剂，主要是使用空气作为润滑剂，使用多的为液体静压轴承，空气静压轴承使用范围较小。主要使用在极高转速的机构上，如陀螺仪。 构造上的润滑系统由油箱，润滑泵，过滤器，溢流阀，平安阀，蓄能器，节流器，油腔，封油面等。 使用范围为经常需要在低速运行而又要求承载能力高，旋转要求精度高，高转速的领域。如各种重型机床，以及高精度的机床。 静压轴承的优点是： 1.启动与运转期间摩擦副均被压力油膜隔开，滑动阻力仅来自流体粘性，摩擦因数小、工作寿命长。 2.静压轴承有“均化误差的作用，能减小制造中不准确性产生的影响，故对制造精度的要求比动压轴承低。 3.摩擦副外表上的压力比拟均匀，轴承的可靠性与寿命较高。 4.可准确地获得预期的轴承性能。 5.轴承的温度分布较均匀，热膨胀问题不如动压轴承严重。 静压轴承适应的工况范围极广，从载荷以克计的精细仪器到载荷达数千吨的重型设备都有采用静压轴承的。指晶体受到定向的机械力作用时，可以沿平行于某个平面平整地劈开的现象。补充(填空题)：在绝大多数情况下，得到的是及111网面平行的很平的劈开面。3.为什么单晶金刚石是理想的、不能代替的超精细切削的刀具材料金刚石晶体的性能金刚石具有很高的硬度、较高的导热系数、及有色金属间的摩擦因数低、开场氧化的温度较高等特性，这些都有利于超精细加工的进展。而且单晶金刚石可以研磨到达极锋利的刃口，没有其他材料可以磨到这么锋锐并且能长期切削而磨损很小。因此金刚石是理想的、不能代替的超精细切削的刀具材料。补充填空：金刚石是材料中硬度最高的。4.精细加工微量进给装置的性能在精细加工中，微位移机构可以实现准确、稳定、可靠与快速微位移，具有以下设计要求：1） 精微进给与粗进给分开，提高了微位移的精度、分辨力与稳定性。2） 运动局部具有低摩擦与高稳定度，可实现很高的重复精度。3） 末级传动元件具有很高的刚度，即夹持金刚石刀具处是高刚度的。4） 内部连接采用整体构造或刚性连接，连接可靠。5） 工艺性好，容易制造6） 具有好的动特性，即具有高的频响。7） 能实现微进给的自动控制。5.微进给装置的类型常见的微进给装置有压电与电致伸缩进给装置、摩擦驱动装置、机械构造弹性变形微量进给装置。6.什么是金刚石的面网密度晶体内局部布有原子的面叫做晶面，也称面网，面网的单位面积上的原子数称为面网密度。金刚石的面网密度决定了其硬度与耐磨性。7.什么是金刚石晶体定向，定向方法有哪几种金刚石晶体的定向就是确定100、110与111晶面的位置。金刚石晶体定向方法有：人工目测定向；X射线晶体定向；激光晶体定向。补充选择：激光定向法定向精度较高，且对人体无害。8.如何评价金刚石刀具的质量m,二是能否有较长的切削时间保持刀刃锋锐。9.【110】晶面作为金刚石刀具前刀面的原理前面与后面选择是金刚石刀具设计的一个重要问题。目前国内制造金刚石刀具，一般前面与后面都采用110晶面或者与110晶面相近的面。这主要是从金刚石的这两个晶面易于研磨加工角度考虑的，而未考虑对金刚石刀具的使用性能与刀具耐用度的影响。选用111晶面作为前面或后面者极少，其主要原因在于111晶面硬度太高，而微观破损强度并不高，研磨加工困难，很难研磨加工出精细金刚石刀具所要求的锋锐的刃口。10.超精细切削时积屑瘤对切削力、外表粗糙度的影响1积屑瘤对切削力的影响超精细切削时切削力的变化规律与普通切削是有区别的，积屑瘤高时切削力大，积屑瘤小时切削力也小，与普通切削的规律正好相反。2积屑瘤对加工外表粗糙度的影响积屑瘤与已加工外表剧烈摩擦，使外表粗糙度加大。积屑瘤高度大，外表粗糙度大；积屑瘤小时加工外表粗糙度亦小。填空：11.精细丝杠滚珠丝杠副怎么解决回程间隙的问题精细滚珠丝杠副是精细及超精细机床常用作进给系统的驱动元件。滚珠在丝杠与螺母的螺纹槽内滚动，因此摩擦力很小。通过对滚珠丝杠副进展适当的预紧，可消除正传与反转的回程间隙，提高其精度。12.什么是误差补偿误差补偿是提高加工精度的一个很重要的技术措施，在机械加工中，采用修正、抵消与均化等措施减小与消除误差，都是某一种形式的误差补偿。13.什么是在线检测在工件的加工过程中进展实时检测，当工件加工到预定的加工质量要求时，即可自动停顿加工，是一种自动检测方法。14.车削主端面，外圆及中心处外表粗糙度不同，为什么？车削端面，其外表粗糙度较低， 越靠近端面中心，外表粗糙度就越低，特别车削大型端面更为突出。原因是由于工件转速n不变，切削速度V从端面外缘到轴心越来越低，在切削塑性金属时，切削速度V由高到低的过程中，很容易出现中速状态下产生积屑瘤与中速下产生的鳞刺，从而使外表粗糙度的质量下降。15.金刚石刀具刀刃锋锐程度对切削变形的影响用金刚石刀具进展超精细切削，刀刃锋锐度对切削变形有着很大影响，特别是在背吃刀量与进给量较小的时候，刃口半径不同将明显影响切削变形。值增大将使切削变形明显加大，其微小变化将使切削变形产生很大的变化。补充：1） 超精细切削的切削速度影响加工外表粗糙度例题：2） .金刚石材料及钢铁材料的亲与性很强，因而应用范围受到限制。主要应用于铜、铝及其合金等软金属的切削，黑色金属，硬脆材料的磨削。金刚石刀具磨损由于111平面的微观解理造成。例题：3） 机床主轴的三种驱动方式，四个加工环境条件恒温、恒湿、防震、超静，总体布局，其中T形布局的驱动方式，技术支撑条件。例题：4） 金刚石的各向异性：各晶面的耐磨及刃磨方向例题：5主轴轴承主要形式：液体静压轴承、空气静压轴承例题：6金刚石晶体的激光定向机理：不同结晶方向对激光反射形成不同的衍射图像7超精细加工的实现条件第三章 精细及超精细磨料加工精细与超精细磨料加工可分为固结磨料与游离磨料两大类，固结磨料是将磨料或微粉及结合剂粘合在一起，形成一定的形状并具有一定强度，再采用烧结、粘接、涂敷等方法形成砂轮、砂条、油石、砂带等磨具。游离磨料在加工时，磨粒或微粉不固结在一起，而是成游离状态，其传统加工方法是研磨与抛光。填空：精细与超精细磨料加工可分为固结磨料与游离磨料两大类。21.砂轮修整方法及其原理金刚石修整方法：砂轮修整有单粒金刚石修整、金刚石粉末结型修整器修整与金刚石超声波修整等。原理：处，并向右上倾斜1015，以减小受力。金刚石超声波修整时，在超声波的作用下，金刚石的微小平面及磨粒接触，因接触应力小，磨粒不易产生裂纹，从而形成等高性很好的微刃。3.超精细磨削怎么到达较高的加工精度mm的砂轮磨削方法。超精细磨削是一个系统工程，其加工精度受到多因素的影响，如超精细磨削机理、被加工材料、砂轮及其修整、超精细磨床、工件的定位夹紧、检测及误差补偿、工作环境、操作水平等。各因素之间又相互关联。超精细磨削需要一个高稳定性的工艺系统，对力、热、振动、材料组织、工作环境的温度与净化都有稳定性的要求，并有较强的抗击来自系统内外的各种干扰能力。4什么是镜面磨削m、外表光泽如镜的磨削方法，其加工精度的含义并不明确，更强调外表粗糙度的要求。5.超精细磨削的机理超精细磨削机理可以用一个以切速v、切入角切入平面状工件的单颗粒的磨削加工过程说明，其磨削轨迹是从接触始点开场至接触终点完毕。该模型说明：1该磨粒可以看做一具有弹性支承的与大负前角切削刃的弹性体，弹性支承为结合剂。2磨粒切削刃的切入深度由零开场逐渐增加，到达最大值后又逐渐减小，直至为零。