目录第一章数控机床的产生与开展44第二章 零件的工艺分析52.1 零件的用途52.2 零件图的工艺分析52.3 零件的外表粗糙度62.4 零件的尺寸精度6第三章 零件加工过程673.2 确定对刀点、换刀点及刀点位置7第四章 制定数控车削加工工艺方案84.1 加工工序的划分84.2. 加工顺序确实定104.3 加工路线确实定10第五章 工具的选择115.1 毛坯的选择115.2 机床的选择115.3 刀具的选择135.4 量具的选择145.5 夹具的选择15第六章 切削参数确实定156.1 确定主轴转速156.2 确定进给速度166.3 切削用量确实定166.4 加工余量确实定186.5 背吃刀量确实定18第七章 切削液的选择18第八章 装夹方式和定位基准的选择19装夹方式的选择198.2 定位基准的选择20第九章 程序的编制及工艺文件的制定219.1 制定刀具卡219.2 制定工艺卡249.3 制定工序卡259.4 数控加工程序的编制26总结参考文献第一章 数控机床的开展1.1 数控车床的开展趋势数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化， 使制造业成为工业 化的象征 ，而且随着数控技术的不断开展和应用领域的扩大，他对国计民生的 一些重要行业 IT 、汽车、轻工、医疗等的开展起着越来越重要的作用，因为 这些行业所需装备的数字化已是现代开展的大趋势。 从目前世界上数控技术及其 装备开展的趋势来看 , 其主要研究热点大致分为以下 4 个方面。(1) 高速、高精加工技术及装备的新趋势(2) 轴联动加工和复合加工机床快速开展(3) 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统开展的主要趋势(4) 重视新技术标准、标准的建立 为了满足市场和科学技术开展的需要 , 为了到达现在制造技术对数控技术 提出了更高的要求，数控未来仍然继续想开放式，基于PL的地六代方向、高速化 和高精度化、智能化等方向开展。第二章 零件的工艺分析数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的 总和，应用于整个数控加工工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产 生、开展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的经 验总结。数控加工工艺过程是利用切削工具在数控机床上直接改变加工对象的形 状、尺寸、外表状态等，使其成为成品或半成品的过程。2.1 零件的用途图中所设计的零件为一复杂的轴类零件， 而轴类零件又是机器中经常遇到 的典型零件之一。 它主要用来连接和支承传动零部件， 传递扭矩和承受载荷， 图 示的零件也不例外。 轴类零件是旋转体零件， 其长度大于直径， 一般由同心轴的 外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴 类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等，图示零件那么为阶梯轴。所以， 图中所示零件的用途是连接其它配合件， 起的作用是支承其它传动零部件， 传递 扭矩和承受载荷，可用于汽车、机械等行业。零件图的工艺分析I切山前可-D1映也W 士 B.D3ljw.weh 5 二心曹镭山轴比列1: L0114 J lOJJh技术要求如下:1、不准用砂布及锉刀等修饰外表。2、未注倒角1X 45,锐角倒钝0.2 X 45。3、未注公差尺寸结构工艺性分析零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构应便于加工成型。尺寸标注方法分析零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点。如下图，应以同 一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又利于 设计基准，工艺基准，测量基准。零件的外表粗糙度零件的外表工作部位的不同，可有不同的外表粗糙度。例如，普通机床 主轴支承轴颈的外表粗糙度为卩m随着机器运转速度的增大和精密度 的提高， 轴类零件外表粗糙度值要求也将越来越小。卩mm。m。m。零件的尺寸精度该零件的总长度为143mm包括一个26mm的镗孔。mm的圆弧。一个R20mm 圆弧。的一个长为28mm宽为10mm的槽和一个长为33mm宽为10mm的槽。一 个长为20宽为36mm导程为1.5的螺纹，加工的端面有长40mn宽20mm长 54宽10mm长50mn宽5mm长mm宽8.7mm 长46mm长35mn宽15mm 还有一局部要倒角，其中M36的螺纹需倒角2mm其余局部倒角为C1.5.行位公差要求包括28的槽上公差和下公差各要求为 54 的公差要求为 0.03。 R25.8 长度为 31 的圆弧上下公差各要求为 0.03。零 件的总长度上下公差要求各为 0.05.第三章 零件加工过程通过加工工艺分析以及程序编写， 开始对机床工艺参数进行设定， 加工出零 件，根据毕业设计要求， 采用编程方式是手工编程， 再将编写正确的程序输入数 控系统FANU（中心进行零件加工；首先还要对机床工艺参数进行设定，包括设工 件坐标原点、对刀点、换刀点等。正确选择工件坐标原点在数控车床CAK614C上建立工件坐标系也称编程坐标系，一般将工件坐 标系的Z轴设成与机床主轴中心线重合，X轴设在工件的左端面或右端面。确定对刀点、换刀点及刀点位置对刀就是确定刀尖在工件坐标系中的位置， 对刀的好坏将直接影响到车削零 件的尺寸精度。常用的对刀方法为试切法。如以下图所示：(1)确定刀尖在无向的隹置何确定刀尖在X向的住蚩对刀点的选择原那么如下：1所选的对刀点应使程序编制简单；2对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；3对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置；4对刀点的选择应有利于提高加工精度。5引起的加工误差小。在使用对刀点确定加工原点时，每把刀具的半径与长度尺寸都是不同的， 刀具 装在机床上后，应在控制系统中设置刀具的根本位置。“刀位点是指刀具的定位基准点。其对工件对刀操作步骤如下：开电源开关和数控车床上的电源开关和开机按钮，做好加工前的准备工作， 把机床设置回原点，选用硬质合金毛坯一端为基准把毛坯件装在三爪卡盘上，在 控制面板上选择主轴正转，转动手轮按钮，把手轮旋转钮对在Z上,用手轮将刀 具移动到需要接近工件时打少移动速度慢慢的用刀去接触毛坯的边沿，直到有少量铁削出现为止，这时在控制面板上点击“编辑进入“ POS界面一相对一操 作一起源一输入Z0,再将刀具退出到工件的前侧下刀，使用相同的方法，计算当 前屏幕上X轴完成了工件在X轴坐标系的设定。用同样的方法完成对车槽刀、螺 纹刀、的设定，即完成了刀尖在工件坐标系中的位置。用镗刀加工内孔采用外圆定位，用三爪卡盘夹紧。首先对 Z 轴，刀具的刀尖 接近外外表，试切工件外端面，然后再工件补正界面内输入Z0测量，Z轴对刀完成，X轴对刀，沿Z轴切削工件内孔外表，沿Z轴切削深度控制在10mm左右, 刀具沿Z自退刀，主轴暂停，测量工件内孔直径，在工件补正界面内输入X测量 即完成 X 轴的对刀换刀点是指刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点如加工中心机 床，其换刀机械手的位置是固定的 ，也可以是任意的一点如车床 。换刀点应 设在工件或夹具的外部， 以刀架转位时不碰工件及其他部件为准。 其设定值可用 实际测量方法或计算确定。第四章 制定数控车削加工工艺方案4.1 加工工序的划分1. 工序划分的原那么在数控机床上加工零件时，工序可以比拟集中，一次装夹进可能完成全部工 序。常用的工序划分原那么有以下两种。2. 保持精度原那么数控加工要求工序尽可能集中。 通常粗， 精加工在一次装夹完成， 为减少热 变形和切削力变形对工件的形状， 位置精度， 尺寸精度和外表粗糟度的影响， 将 粗，精加工分开进行，轴类零件，先将端面粗加工，留少量余量精加工，来保证 质量要求。轴上的螺纹，孔，先加工外表后在加工。数控加工中，为减少换刀次数，节省换到时间，尽量用同一把刀能加工的 全部加工出来。根据数控加工的特点，加工工序的划分一般可按以下方法进行：1以一次安装、加工作为一道工序。这种方法适合于加工内容较少的零件， 加工完后就能到达待检状态。2以同一把刀具加工的内容划分工序。有些零件虽然能在一次安装加工出很 多待加工面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如控制系统的限制主要是 内存容量，机床连续工作时间的限制如一道工序在一个班内不能结束等。 此外，程序太长会增加出错率、查错与检索困难。因此程序不能太长，一道工序 的内容不能太多。3以加工局部划分工序。对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工 部位分成几个局部，如内形、外形、曲面或平面等。4以粗、精加工划分工序。对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能 发生较大的变形而需要进行校形， 因此一般来说凡要进行粗、 精加工的工件都要 将工序分开。第一道工序 在数控车床加工143mm勺端面，保证总长尺寸为143mm第二道工序 在数控车床上进行零件端面左侧粗，精加工，采用两顶尖装夹，各局部尺寸在径方向留精加工余量 0.3mm轴向方向留精加工余量0.1mm。第三道工序在数控车床上加工零件左端的长28mn宽5mnt勺槽，尺寸精加工余 量 0.08mm。第四道工序在数控车床上加工零件左端的长36mn#程1.5mm的螺纹。第五道工序 掉头加工零件勺右端面， 在数控车床加工端面保证端面长度为 83mm第六道工序 在数控车床上加工零件左端的长33mmS 10mm勺槽，尺寸精加工余量 0.08mm。第七道工序 在数控车床右端加工宽26mn长为31mn内孔，退刀量为1mm背吃刀量为1mm精加工余量为-0.3，进给量为 综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性、机床的功能、零件数 控加工内容的多少、 安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。 什么零件宜采用 工序集中的原那么还是采用工序分散的原那么， 也要根据实际需要和生产条件确 定，要力求合理。4.2. 加工顺序确实定制定零件加工顺序是一般要遵循以下原那么。机械加工顺序应遵循 先基准后其他的原那么 用作精基准的外表应优先加工出来， 因为定位基准的外 表越精确，装夹误差就越小。先面后孔的原那么 当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时， 先加 工平面，在以平面定位加工其他外表，这样比拟好装夹。先主后次的原那么 位置精度要求较高的基准面和工作面应加工，便于及早 发现毛坯缺陷； 对整个精加工而言， 次要外表加工一般安排在主要外表最终精加 工之前。先粗后精的原那么 对精度要求较高的零件， 加工应划分粗加工阶段和精加工阶 段。确实定1手动平左端面；2为了保证加工精度，采用三爪卡盘夹右端；3用G71循环粗加工指令加工左端至；4用G70精加工指令精加工左端外形；5用宽4mm切槽刀切5mn和10mm勺退刀槽；6 G；7调头加工右端，保证长度为 143；8用G71循环粗加工指令加工右端至；9用G70加工指令精加工右端外形；10用宽4mm切槽刀加工10mm勺退刀槽；11用20的麻花钻钻个孔；12用内孔切刀加工26的孔；第五章 工具勺选择毛坯是根据零件所要求的形状、工艺尺寸等而制成的供进一步加工用的生产图对象。根据工件材料、力学性能等特性等要求，选择毛坯的材料为 60mm号钢, 并