全面生产维护管理全面生产维护管理引言在市场经济体系日益发展，市场竞争日益激烈的今天，经济效益的提高越来 越依赖于人的素质的提高，尤其是管理者素质的提高。管理科学是提高企业效 益的根本途径，管理人才是实现现代化管理的重要保证。我国现有的管理水平 与国际先进管理水平相比差距是很大的。管理落后是不少企业生产经营困难的 重要原因之一。因此，科学管理是企业在市场经济条件下，生存和发展的重要 因素，也是企业改革和发展的当务之急。现将 MOTOROLA 关于全面生产维护 管理主要经验介绍给大家。2 全面生产维护的内涵2.1 全面生产维护的形成和发展MOTOROLA的全面生产维护的形成和发展经历了 4大发展阶段，10个发展小阶段，每发展一个阶段都较前段有所进步。每个阶段的内容和特点如表 1。阶段第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段年份1950年以前1951 年1954年1957 年1960年1962年1970年1971 年1972年1974年以后内容事后维修预防维修生产维修改善维修维修预防可靠性工 程设备综合 工程学全面生 产维护日本型设备 综合工程学预知维修预知维修日本型设备综合工程学全面生产维护设备综合工程学可靠性工程等维修预防改善维修生产维修预防维修事后维修要点设备坏了再 修从美国引 进预防维修为提高生 产率，从 美国通用 电气公司 引进生产 维修强调改善 设备的素 质在新设备 设计时考 虑可靠性强调设备 的可靠性 、维修性 、经济性强调设备 寿命周期 费用管理提倡日 本式的 设备工程推广日本式的 设备综合工程强调状态监测表 1： 全面生产维护的形成发展过程2.2 全面生产维护概念、目的全面生产维护简称TPMTotal Productive Maintenance如图1所示。建立对设备整个寿命周期的生产维护设备涉及所有部门的活动综合全员参与效率小组自主活动最高图12.3 全面生产维护的特点和作用*特点是：全效益、全系统、全员参与。全效益是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种 资源。全系统是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化。 全员参与是包括操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。*作用： 减少设备故障损失，提高可预知运行时间 延长设备使用寿命 减少生产转换时间，提高生产柔性 减少设备引起的质量问题2.4 设备中的六大损失1）六大损失，如图 2 所示设备六大损失图 2 设备中六大损失（2）六大损失定义：设备故障损失：由于设备突然发生故障造成的停机损失。换模与调整损失：由于换模和调整工作造成的停机损失。 空运转与暂停损失：由于一时的小毛病所造成的设备停机或空转状态。 减速损失：由于设备的设计速度与实际速度之间的差异而造成的损失。 加工过程的缺陷损失：由于缺陷和缺陷引起的返工而造成的损失。开工损失：从开始生产到进入稳定生产之间所发生的减产损失。（3）设备运行时间的定义： 负荷时间：机器应当工作的时间，即从正常制度工作时间中扣除计划内停 机时间。运行时间：从负荷时间中扣除设备故障、工装调整、刀具更换等停机时间 后所剩下的时间，也就是实际运行的时间。净运行时间：在运行时间中，设备按一定的速度真正工作的时间，也就是 扣除小故障停机造成的停机损失和设备速度下降所造成的时间损失。有效运行时间：从净运行时间中，扣除生产废次、返修品所耗费的时间后 所剩下的时间，也就是实际制造出合格品的时间。3 设备运行水平及全面生产维护的效果评估设备综合效率的提高，是生产率水平的提高，也就是以少量的输入产生良 好的输出效果。见表 2。、输入输出资金（M）管理方法（M）人力（M）设备（M）材料（M）产量（P）生产控制质量（Q）质量控制成本（C）成本控制交货期（D）交货期控制安全（S）亠安全与污染士气（M）人际关系7人力管理生产维护库存控制表2产量（P-Production）：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。 质量（Q-Quality）：能保证生产高质量的产品，即设备有利于提高产品质量。 成本（C-Cost）：产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少。交货期（D-Delivry）：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。安全（S-Safety）：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。 士气、劳动情绪（MMorale）：人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛 的工作情绪。表23.2 评价设备输出的指标*每人操作的机器数 *小故障停机次数 *生产准备和调整时舸 *平均故障间隔期MTB *故障维修次数 *性能开动率 *时间开动率 *特殊指标 *每人的附加价值 *设备综合效率OE *劳动生产 一般指标 生产率P*CP值*顾客报怨次数*次品/返修器率 质量Q*故障时间*能耗下降率*备件成本下降率 *维护成本下降率 人力节约指标 成本C*库存周转率 *存货时间 交货延误 交货期D*事故次数 安全S*小组会议次数 *提案数量 士气M3.3 设备综合效率计算(1)设备综合效率(OEE-Overall Equipment Effectiveness)是把现有设备 的时间、速度和合格品率的情况综合起来，用以衡量增加创造价值时间方面所 做的贡献大小。OEE=时间开动率X速度开动度X合格率( 2)其中：时间开动率：是将设备的运行时间对负荷时间的比率 时间开动率=运行时间/负荷时间 性能开动率：是由速度开动率和净开动率组成的 性能开动率=净开动率X速度开动率=(产量X实际节拍)/运行时间X(理论加工节拍X实际加工节拍)=产量X(理论加工节拍/运行时间) 合格品率=(投料数量-废品数-返修品数) /投料数量 净开动率：意味着设备按一定速度运行的持续性，它可以反映出在单位时间 内，设备是否是按一定速度运行的。速度开动率：意味着速度差，也就是实际运行速度对设备的固有的速度能力、 设计的能力的比率。运行时间=工作制度时间-计划停机时间-故障停机时间( 3)举例说明 利用下面提供的数据，计算设备综合效率，并判断该绩效是否令人满意。 数据：工作时间 8 小时班前会、设备检查、清扫时间：20 分钟 设备调整及故障时间：70分钟 理论节拍：0.3 分钟/件实际节拍：0.4分钟/件产量：800件 产品合格率：99% 计算如下： 负荷时间=8*60-20=460 分钟 运行时间=负荷时间-20-70=390 分钟 时间开动率=390/460=85% 性能开动率=800*0.3/390=62%设备综合效率（OEE） =85%*62%*99%=52% 说明：产品合格率 99%较高，时间开动率 85%也可以，但性能开动率只有 62%较低，直接导致OEE为52%较低水平，不能令人满意。（ 4）世界级的 OEE 目标许多世界一流的公司取得了 85%的OEE。 时间开动率90%；性能开动率95%；合格品率99%。我国国内的企业OEE 一般较低，50%左右，离世界OEE水平有一定的差距。 （5）计算OEE的作用确定改进目标 确定改进的优先次序 明确改进重点评价实施TPM活动的效果3.4 平均故障间隔期平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures）是指在规定时间内， 设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。分析平均故障间隔期的作用-是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把 发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成 分析表。通过分析可获得下列信息：选择改进维修作业的对象估计零件的寿命选择点检点，确定和修改点检标准备件标准的确定公式MTBF-运行时间/故障次数4 全面生产维护的主要活动4.1实施TPM的阶段与步骤（见表3）阶段说明步骤时间可行 性研 究（调 研）提供工厂或业 务系统实际需 要的信息。确定 实际情况与理 想情况的差距1、找出设备问题2、问题按轻重缓急排序3、确定目前业绩-实际产出、效 率、人员、维护4、拟定初步改进目标5、拟定成本估计的投资回报 （ROI）6-8周6、确定实施计划准备 实施确定TPM计划并 确定在本单位 有效执行的办 法7、宣布实施TPM的决定8、进行TPM教育9、成立TPM组织10、制定TPM目标和政策（实施 教育后，由全体有关人员参与）11、制定总计划12、推出首期计划8-16 周实施实施分为两步：（1 ）试行实施 以找出困难所 在（2）在全系统 内全面实施TPM 计划13、个别设备效率的改善14、制定自主维修方案15、为维护部门制定有计划维修 的方案16、视需要，为维修和操作人员 提供补充培训17、形成设备的初期管理体制3年完成6个月稳定下来巩固坚持TPM并对计 划加以完善以 求持续改进18、完善实施工作，提高TPM水 平继续表34.2 个别设备效率的提高在企业内选出示范设备，以生产技术设备维修、操作人员等组成TPM小组, 为提高设备效率进行个别改善，以实际典型示范效果带动整体设备效率的提高。个别设备提高的步骤（图 3）步骤内容图34.3 扩大职责范围的内容和步骤 （1）内容： 作业人员清扫自己的机器 作业人员合理组织工具 作业人员维修自己的机器作业人员合理组织自己的工作场地（2）实施自主维修的步骤（图 4）图44.4 计划维修的主要内容 计划维修工作主要预防维修和预知维修组成，通过必要的修理或停工修理， 以便使停机时间减少到最低程度。预防维修：为防止设备性能劣化或降低设备故障的概率，按事先规定的计 划或相应技术条件的规定所进行的维护活动，主要包括两项基本活动：（1）周 期性检查；（2）有计划地修复检查出来的设备性能劣化。预知维修：是指以设备状态为基础的预防维修。在设计中广泛采用监测系 统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监视和诊断技术提供的信息，判断 设备的异常。预知设备故障，在故障前进行适当维修。4.5 设备点检 设备点检是为了维护设备所规定的机能，按照一定的规范或标准，通过直 观或检测工具，对影响设备正常运行的一些关键部位的外观、性能、状态、与 精度进行制度化、规范化的检测。设备点检周期的确定： 点检项目的周期确定，根据操作、维修两方面经验及设备故障发生状况等 适当调整点检周期和时间，点检周期包括日常点检、定期点检等形式。点检标准确定： 点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据，也是判断该部位是否劣 化的尺度。例如：间隙、温度、压力、流量、松紧度等要有明确的数量标准。点检纪录及结果分析： 点检员根据预先编制好的点检计划表、定时、定标记录。 检查记录和处理记录应定期进行系统分析，对