大功率 LED 封装关键技术 大功 率 LED 的封本文从光学、热学、电学、可靠性等方面，详细评述了大功率白光 LED 封装的设计和研究进展，并对大功率 LED 封 装的关键技术进行了评述。提出 LED 的封装设计应与晶片设计同时进行，并且需要对光、热、电、结构等性能统一考虑。 在封装过程中，虽然材料 (散热基板、萤光粉、灌封胶 ) 选择很重要，但封装结构中应尽可能减少热学和光学介面，从而降低 封装热阻，提高出光效率。文中最后对 LED 灯具的设计和封装要求进行了阐述。一、前言大功率 LED 封装由于结构和工艺复杂，并直接影响到 LED 的使用性能和寿命，一直是近年来的研究热点，特别是大 功率白光 LED 封装更是研究热点中的热点。 LED 封装的功能主要包括： 1. 机械保护，以提高可靠性 ;2.加强散热，以降低晶 片结温，提高 LED 性能 ;3.光学控制，提高出光效率，优化光束分布 ;4.供电管理，包括交流 /直流转变，以及电源控制等。LED 封装方法、材料、结构和工艺的选择主要由晶片结构、光电/机械特性、具体应用和成本等因素决定。经过40 多年的发展， LED 封装先后经历了支架式 (Lamp LED) 、贴片式 (SMD LED) 、功率型 LED(Power LED) 等发展阶段。随着晶片 功率的增大，特别是固态照明技术发展的需求，对 LED 封装的光学、热学、电学和机械结构等提出了新的、更高的要求。 为了有效地降低封装热阻，提高出光效率，必须采用全新的技术思路来进行封装设计。二、大功率 LED 封装关键技术大功率 LED 封装主要涉及光、热、电、结构与工艺等方面，如图 1 所示。这些因素彼此既相互独立，又相互影响。其 中，光是 LED 封装的目的，热是关键，电、结构与工艺是手段，而性能是封装水平的具体体现。从工艺相容性及降低生产 成本而言， LED 封装设计应与晶片设计同时进行，即晶片设计时就应该考虑到封装结构和工艺。否则，等晶片制造完成后， 可能由于封装的需要对晶片结构进行调整，从而延长了产品研发周期和工艺成本，有时甚至不可能。具体而言，大功率 LED 封装的关键技术包括：(一) 低热阻封装工艺对于现有的 LED 光效水平而言， 由于输入电能的 80% 左右转变成为热量， 且 LED 晶片面积小， 因此，晶片散热是 LED 封装必须解决的关键问题。主要包括晶片布置、封装材料选择( 基板材料、热介面材料 ) 与工艺、热沉设计等。LED产品封装材料.结构与工艺性能（含可能性，加工性.成本）图1大功率白光LED封装技术图2低温共烧陶瓷金属基板LED封装热阻主要包括材料（散热基板和热沉结构）内部热阻和介面热阻。散热基板的作用就是吸引晶片产生的热量，并传导到热沉上，实现与外界的热交换。常用的散热基板材料包括矽、金属（如铝，铜）、陶瓷（如AI2O3，AIN，SiC）和复合材料等。如Nichia公司的第三代LED采用CuW做衬底，将1mm晶片倒装在CuW衬底上，降低了封装热阻，提高了发 光功率和效率;Lamina Ceramics公司则研制了低温共烧陶瓷金属基板，如图2,并开发了相应的LED封装技术。该技术首先制备岀适于共晶焊的大功率LED晶片和相应的陶瓷基板，然后将 LED晶片与基板直接焊接在一起。由于该基板上集成了共晶焊层、静电保护电路、驱动电路及控制补偿电路，不仅结构简单，而且由于材料热导率高，热介面少，大大提高了散热性能，为大功率 LED阵列封装提出了解决方案。德国 Curmilk公司研制的高导热性覆铜陶瓷板，由陶瓷基板 （AIN和 AI2O3）和导电层（Cu）在高温高压下烧结而成，没有使用黏结剂，因此导热性能好、强度高、绝缘性强、如图3所示。其中氮化铝（AIN）的热导率为160W/mk，热膨胀系数为4.0 xiO-6/C（与矽的热膨胀系数 3.2 X10-6厂C相当），从而降低了封装热应 力铜层大功率LED的封装技术AIN基扳图3覆铜陶瓷基板截面示意图研究表明，封装介面对热阻影响也很大，如果不能正确处理介面，就难以获得良好的散热效果。例如，室温下接触良好的介面在高温下可能存在介面间隙，基板的翘曲也可能会影响键合和局部的散热。改善LED封装的关键在于减少介面和介面接触热阻，增强散热。因此，晶片和散热基板间的热介面材料（TIM）选择十分重要。LED封装常用的TIM为导电胶和导热胶，由于热导率较低，一般为0.5-2.5W/mK，致使介面热阻很高。而采用低温和共晶焊料、焊膏或者内掺纳米颗粒的导电胶作为热介面材料，可大大降低介面热阻。（二）高取光率封装结构与工艺在LED使用过程中，辐射复合产生的光子在向外发射时产生的损失，主要包括三个方面：晶片内部结构缺陷以及材料的吸收；光子在出射界面由于折射率差引起的反射损失；以及由于入射角大于全反射临界角而引起的全反射损失。因此，很多光线无法从晶片中岀射到外部。通过在晶片表面涂覆一层折射率相对较高的透明胶层（灌封胶），由于该胶层处于晶片和空气之间，从而有效减少了光子在介面的损失，提高了取光效率。此外，灌封胶的作用还包括对晶片进行机械保护，应力释放， 并作为一种光导结构。因此，要求其透光率高，折射率高，热稳定性好，流动性好，易于喷涂。为提高LED封装的可靠性，还要求灌封胶具有低吸湿性、低应力、耐老化等特性。目前常用的灌封胶包括环氧树脂和矽胶。矽胶由于具有透光率高， 折射率大，热稳定性好，应力小，吸湿性低等特点，明显优于环氧树脂，在大功率LED封装中得到广泛应用，但成本较高。研究表明，提高矽胶折射率可有效减少折射率物理屏障带来的光子损失，提高外量子效率，但矽胶性能受环境温度影响较 大。随着温度升高，矽胶内部的热应力加大，导致矽胶的折射率降低，从而影响LED光效和光强分布。萤光粉的作用在于光色复合，形成白光。其特性主要包括粒度、形状、发光效率、转换效率、稳定性（热和化学）等，其中，发光效率和转换效率是关键。研究表明，随着温度上升，萤光粉量子效率降低，岀光减少，辐射波长也会发生变化， 从而引起白光LED色温、色度的变化，较高的温度还会加速萤光粉的老化。原因在于萤光粉涂层是由环氧或矽胶与萤光粉 调配而成，散热性能较差，当受到紫光或紫外光的辐射时，易发生温度猝灭和老化，使发光效率降低。此外，高温下灌封胶和萤光粉的热稳定性也存在问题。由于常用萤光粉尺寸在1gm以上，折射率大于或等于1.85,而矽胶折射率一般在 1.5左右。由于两者间折射率的不匹配，以及萤光粉颗粒尺寸远大于光散射极限(30nm)，因而在萤光粉颗粒表面存在光散射，降低了出光效率。通过在矽胶中掺入纳米萤光粉，可使折射率提高到1.8以上，降低光散射，提高LED出光效率(10%-20%)，并能有效改善光色质量。传统的萤光粉涂敷方式是将萤光粉与灌封胶混合，然后点涂在晶片上。由于无法对萤光粉的涂敷厚度和形状进行精确控制，导致出射光色彩不一致，出现偏蓝光或者偏黄光。而Lumileds公司开发的保形涂层(Conformal coating)技术可实现萤光粉的均匀涂覆，保障了光色的均匀性，如图4b。但研究表明，当萤光粉直接涂覆在晶片表面时，由于光散射的存在，岀光效率较低。有鉴于此，美国Rensselaer研究所提出了一种光子散射萃取工艺(Scattered Photon Extraction method, SPE)，通过在晶片表面布置一个聚焦透镜，并将含萤光粉的玻璃片置于距晶片一定位置，不仅提高了器件可靠性，而且大大提高了 光效(60%)，如图4(c)。总体而言，为提高LED的岀光效率和可靠性，封装胶层有逐渐被高折射率透明玻璃或微晶玻璃等取代的趋 势，通过将萤光粉内掺或外涂于玻璃表面，不仅提高了萤光粉的均匀度，而且提高了封装效率。此外，减 少LED岀光方向的光学介面数，也是提高岀光效率的有效措施。(三) 阵列封装与系统集成技术经过40多年的发展，LED封装技术和结构先后经历了四个阶段，如图5所示。图5 LED封装技术和结构发展1 引脚式(Lamp)LED 封装引脚式封装就是常用的 A3-5mm封装结构。一般用于电流较小（20-30mA）,功率较低（小于0.1W）的LED 封装。主要用于仪表显示或指示，大规模集成时也可作为显示幕。其缺点在于封装热阻较大（一般高于100K/W） ，寿命较短。2、表面组装（贴片）式（SMT-LED）封装表面组装技术（SMT）是一种可以直接将封装好的器件贴、焊到PCB表面指定位置上的一种封装技术。具体而言，就是用特定的工具或设备将晶片引脚对准预先涂覆了粘接剂和焊膏的焊盘图形上，然后直接贴 装到未钻安装孔的 PCB 表面上，经过波峰焊或再流焊后，使器件和电路之间建立可靠的机械和电气连接。 SMT 技术具有可靠性高、 高频特性好、 易于实现自动化等优点， 是电子行业最流行的一种封装技术和工艺。3、板上晶片直装式 （COB）LED 封装COB是Chip On Board（板上晶片直装）的英文缩写，是一种通过粘胶剂或焊料将LED晶片直接粘贴到PCB板上，再通过引线键合实现晶片与 PCB板间电互连的封装技术。PCB板可以是低成本的FR-4材料（玻 璃纤维增强的环氧树脂 ），也可以是高热导的金属基或陶瓷基复合材料（如铝基板或覆铜陶瓷基板等 ）。而引线键合可采用高温下的热超声键合 （金丝球焊）和常温下的超声波键合（铝劈刀焊接）oCOB技术主要用于大功 率多晶片阵列的 LED 封装，同 SMT 相比，不仅大大提高了封装功率密度，而且降低了封装热阻 （一般为 6-12W/m.K） o4、系统封装式 （SiP）LED 封装SiP（System in Package）是近几年来为适应整机的携带型发展和小型化的要求，在系统晶片System onChip （SOC）基础上发展起来的一种新型封装集成方式。对SiP-LED而言，不仅可以在一个封装内组装多个发光晶片，还可以将各种不同类型的器件（如电源、控制电路、光学微结构、感测器等）集成在一起，构建成一个更为复杂的、完整的系统。同其他封装结构相比，SiP具有工艺相容性好（可利用已有的电子装装材料和工艺），集成度高，成本低，可提供更多新功能，易于分块测试，开发周期短等优点。按照技术类型不 同，SiP可分为四种：晶片层叠型、模组型、MCM型和三维（3D）封装型。目前，高亮度LED器件要代替白炽灯以及高压汞灯，必须提高总的光通量，或者说可以利用的光通量。而光通量的增加可以通过提高集成度、加大电流密度、使用大尺寸晶片等措施来实现。而这些都会增加LED的功率密度， 如散热不良， 将导致 LED 晶片的结温升高， 从而直接影响 LED 器件的性能 （如发光效率降低、 出射光发生红移，寿命降低等）。多晶片阵列封装是目前获得高光通量的一个最可行的方案，但是LED阵列封装的密度受限于价格、可用的空间、电气连接，特别是散热等问题。由于紫光晶片的高密度集成，散 热基板上的温度很高，必须采用有效的热沉结构和合适的封装工艺。常用的热沉结构分为被动和主动散热。被动散热一般选用具有高肋化系数的翅片，通过翅片和空气间的自然对流将热量耗散到环境中。该方案结 构简单，可靠性高，但由于自然对流换热系数较低，只适合于功率密度较低，集成度不高的情况。对于大 功率LED（封装），则必须采用主动散热，如翅片+风扇、热管、液体强迫对流、微通道致冷、相变致冷等。在系统集成方面，台湾新强光电公司采用系统封装技术（SiP），并通过翅片+热管的方式搭配高效能散热模组，研制出了 72W、80W的高亮度白光LED光源，如图