石灰土试验段总结报告我项目部于2015年6月12日至2015年6月13日完成K24+620K24+820段全幅5%石灰土试验段的施工，根据试验段施工积累的原始数据，通过对施工过程的监控以及对测量、试验等相关数据采集，我们总结出了我标段灰土施工的一些基本施工参数，具体内容总结如下： 一、试验段施工目的：本试验段是为了验证混合料的质量和稳定性，检验所采用的机械能否满足备料、运输、摊铺、拌合及压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性及适用性。通过试验段的施工，确定压实设备的类型及最佳组合方式，确定碾压遍数、速度等工序；确定每层灰土的松浦厚度，以指导以后大规模的灰土土方路基施工。 二、施工准备2.1施工场地布置：选择路基各项指标合格路段作为此次试验段，即K24+620K24+820段，共计200米，671m3。此段路基所需5%灰土的最大干密度为1.746g/cm3，最佳含水量16.9%。组织测量人员进行试验段第一层标高的复测和中桩放样，并且用灰线画出灰土施工区域，具体确定试验段的位置。2.2材料的准备：试验室对进场石灰进行检测，对达到以上石灰方可使用。石灰在使用前7-10d内充分消解，并消解后的石灰保持一定的湿度，减少石灰飞扬，并将消解后的石灰用彩条布覆盖，防止石灰出现水化现象，影响石灰改善土的强度。2.3施工机械配置：注：每个翻斗车装灰3.4t，30装载机斗铲容量画线标记装灰为1.0t，稳定土拌和机拌合宽度为1.7米，拌合深度为30cm。2.4人员及检测仪器、试剂配备： 本次工艺性试验，配备人员如下表：其中包括各种机械操作手18人。检测仪器、试剂配备，全站仪、水准仪、灌砂筒及EDTA试剂等。 三、施工工艺及施工过程控制3.1施工工艺 施工流程图3.2施工过程质量控制标高复测及灰土施工区域的确定：2014年6月13日组织测量和相关人员进行上土前中桩放样和标高的复测，确定初始标高，并且用灰线打出灰土施工区域。上土2014年6月13日将灰土施工区域按8米10米划分格子，并初步按松浦系数1.25计算素土方量，每个格子存放土方量20m3(一车）。然后组织推土机进行粗平，并用平地机进行初步精平。素土标高测量及含水量测定：2014年6月14日测量人员恢复中桩并布设右12米，右20米点位，进行素土顶面标高测量，同时试验人员在施工现场取样检测素土含水量。标高测量结果与复测标高差值为25.3cm，含水量试验数据显示平均含水量在17.2%。布灰：2014年6月14日组织人工和机械布灰。根据设计图纸要求右幅机动车道灰土宽度16米，厚度为20cm，灰剂量6%，则计算得试验段共需要石灰21t。根据计算每个格子需要石灰量为1.05t。组织翻斗车（每车装灰3.4t）将试验段所需石灰全部运至试验段路基上，共计运输6车。然后用30装载机（标记容量为1.0t），在每个灰格内放置1铲灰，现场技术人员逐个检测每个灰格的体积，保证每个灰格内石灰体积。然后组织人工将每个灰格内石灰均匀的撒在每个灰格内，同时将石灰中个别石块及未消解的石灰剔除。拌合2014年6月15日先用铧犁翻拌一次，使石灰置于中下层，然后用旋耕机粉碎翻拌一次，再用铧犁翻拌一次，用旋耕机粉碎在翻拌一次，使石灰和水分分布均匀，并闷料一夜。2014年6月16日检测含水量合适时，用平地机粗平一遍，组织一台灰土拌和机拌合2遍。拌和时派专人跟机挖坑检查拌和深度，每隔5-10米挖验一处，检查拌和是否到底，防止有素土夹层。对拌合不到底的段落，及时提醒拌和机操作手返回重新拌合。在进行第三遍拌和前，用压路机静压一遍，然后进行第三遍拌和。并对已拌和的灰土粗平和压实，然后在进行拌和，达到拌和均匀，同时试验人员随时测量混合料的含水量。3.3检测灰剂量试验：对已拌和均匀的混合料，按规定的频率检验其灰剂量，灰剂量低于设计要求，重新布灰，重新拌和均匀，再检验合格后的方可进行下道工序。混合料松铺厚度检测：测量人员恢复中桩及右12米、右20米点，检测各点虚铺标高。混合料含水量检测：试验人员检测混合料含水量，当含水量大于最佳含水量2%左右时，通知施工人员组织平整碾压。3.4用平地机结合人工整平混合料拌和符合要求并大于最佳含水量2%，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坑、波浪等，使表面大置平整。用振动压路机由外侧向内侧碾压一遍。 3.4.3平地机由外侧向内侧进行精平。 3.5碾压碾压采用二套机械组合进行碾压，振动式压路机与静压；整平完成后，首先用振动压路机不开振动快；3.5.2压实度检测及标高测量：碾压完成后，试验；1.25；四、施工质量控制标准；4.1用灌砂法检测压实度时，取结构层的底面位置为；4.2施工过程中，压实度的检测频率为每20m至少；4.3施工时临时排水系统良好，保证路基范围无积水；4.4路基填料符合设计规范碾压采用二套机械组合进行碾压，振动式压路机与静压压路机联合完成。整平完成后，首先用振动压路机不开振动快速的由路边向路中心碾压2遍，在用振动压路机由外向内、1/2错轮弱振2遍，试验人员检测压实度及含水量，结果显示压实度平均值在97.5%左右。再组织振动压路机强振2遍，检查压实度后满足规范要求。最后改用静压先慢后快，1/2错轮碾压2遍消除轮迹，达到表面平整、光洁、边线顺直。行驶速度控制在2km/h。压实度检测及标高测量：碾压完成后，试验室组织人员进行灰土压实度的检测。压实度检测每个断面3个点，检测结果显示压实度代表值97.8%，平均值为96.5%。同时测量人员进行碾压完成后压实标高的测量，计算松铺系数。根据数据得到试验段松铺系数为1.25。四、施工质量控制标准4.1用灌砂法检测压实度时，取结构层的底面位置为压实层底部。4.2施工过程中，压实度的检测频率为每20m至少检测3点，必要时可根据需要增加检验点；灰剂量滴定采用每20米至少2点，必要时增加检验点。4.3施工时临时排水系统良好，保证路基范围无积水。4.4路基填料符合设计规范要求。4.5灰土表层平整、密实、无局部坑洼、曲线圆滑。4.6洒水车及时洒水养护，使灰土表面湿润。五、施工中环保措施5.1非适用材料处理：调运至弃土场堆置整齐，并在弃土场做好排水设施，防止造成污染。5.2土方运输中污染处理：在土方运输车辆上要覆盖，防止运输中洒落，并在土方运输路上不定时洒水，避免扬尘。5.3集中堆放消解的石灰用彩条布覆盖，减少石灰飞扬。5.4施工便道及时洒水，避免扬尘。六、施工中安全措施6.1场地平整无积水，施工期间场地内沟坑均设置安全防护标志。6.2施工场地标牌清晰，内容齐全。6.3施工现场有专职安全员巡视。6.4土方运输和卸载有专门人员调配和协调。6.5对施工人员进行安全技术交底。6.6稳定土拌和机拌和过程中严禁施工人员在其周围。七、试验成果总结此次试验段完成后检测各项技术指标均满足设计及规范要求。同时通过本次试验段的铺筑，得到了灰土施工的最佳机具组合和相关参数，为以后石灰土大规模施工提供了依据。7.1试验段所用的材料和机具与以后施工所用材料和机具保持一致。以后施工过程中碾压参照试验段的施工方法和碾压机具组合实施。施工方法顺序：放线运土、整平备灰、铺灰拌和、检测灰剂量粗平、精平碾压检验养护。具体机械组合模式：铧犁+旋耕机+灰土拌和机 联合翻拌粉碎22t振动压路机+静压 联合碾压施工7.2试验段具体翻拌次数：铧犁2遍，旋耕机2遍，灰土拌和机3遍。（根据现场实际拌和情况，可相应增加或减少拌和次数，保证拌和深度和均匀性）碾压遍数：先关闭振动静压2遍，开振动先弱振2遍，在强振2遍，最后静压压路机静压2遍。7.3灰土松铺系数按1.25计算。7.4填筑土的含水量适宜控制在最佳含水量+2%左右，如果过小或过大，应对填筑土进行洒水或晾晒。7.5施工现场宜配备管理人员：施工负责人1人，技术负责人3人，测量员2人，试验员2人.7.6施工现场宜配置检测设备：全站仪1台，水准仪1台，灌砂筒1套，电子称1台，铝盒20个，酒精若干及相关检测灰剂量试剂和仪器。