精选优质文档-倾情为你奉上抗滑桩技术交底 一、施工工艺测量放样人工挖孔及护壁（挖孔同时制作钢筋验孔绑扎护壁钢筋模板安装尺寸检查护壁浇筑挖孔）终孔检查绑扎桩基钢筋模板安装桩基砼浇注拆模养生复查。（一）、施工准备1、测量放样利用全站仪根据设计所给导线控制点施测桩基四个角，定出桩孔准确位置并测量桩孔地面高程，计算开挖深度。2、在孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨棚。安装提升设备，提升设备选用卷扬机。布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。井口周围须用木料、型钢或砼框架在周围加以围护，其高度应高出地面20cm30cm，防止土、石杂物滚入孔内伤人。（二）、施工方法1、桩基开挖（1）、开挖抗滑桩中心间距6m, 断面尺寸1.62.0米，施工时采用间隔开挖。挖孔桩施工对表面土层采用人工挖掘，对基岩层采用孔内松动爆破作业。为顺利完成挖孔桩基础施工，拟组织一班制作业。面层淤泥，利用铁镐开挖，卷扬机提升土渣，挖至强风化层后，利用孔内松动爆破，人工清理渣，利用绞车出土直至挖到设计标高。挖孔过程中，经常检查桩孔的尺寸和平面位置，其误差必须在规范要求范围之内。本桩的桩基均为竖直桩，在挖孔过程中要用垂球检查孔是否挖直，桩孔的竖直度必须达到规范的要求，而且要随时调校桩孔的位置。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止大孔壁浸泡流淌造成坍孔。对于渗入孔中的水的处理方式：若水较少，可直接用桶提出，若水较多，可在孔底挖一个集水井，用潜水泵把水抽出。桩孔挖孔及支撑护壁两道工序必须连续作业，不可中途停顿，以防止坍孔。挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求，而且基岩的天然抗压强度不小于设计文件的规定。在开挖过程中应检查了解地质情况，倘若与设计资料不符，应及时提出变更设计（2）爆破作业本桩的桩孔深度为13米，桩长可根据现场地质情况进行调整，保证桩的锚固段须置于完整基岩中、路肩设计标高下，嵌入完整基岩或路肩设计标高下的深度为桩长的1/32/5,且抗滑桩桩底标高应位于对应路肩设计标高、完整基岩面5m以下，需爆破施工的均采用电引起爆的方法。在离桩底设计标高还有0.5米高度时，停止松动爆破，采用人工或机械凿岩。必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩石眼深度不超过0.8m，对于硬岩炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。四周孔位距设计孔边距不小于20cm，孔壁四周须设立防裂孔。严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝安炸药1/2节，边眼装药1/3-1/4节。有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑破坏引起坍孔。孔内放炮后须迅速排烟。可采用铁桶生火放入开挖面促进空气对流，用高压风管或电动鼓风机放入孔吹风等措施。当孔深大于10m时，应测定孔内的有害气体浓度，并采取相应的防患措施。（3）、孔内排水（含遇到潜水层的处理）在地表锁口位置四周挖截水沟，并应对孔内排出孔外的水妥善引流离桩孔。孔内渗水量不大时，可铁皮桶盛水，人工提排走，渗水量大时，孔浅可用小水泵吸程时，水泵可设在孔外；孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内排水。（4）、挖孔记录及验收按设计和技术规范要求，及时详尽填写挖孔记录表，当桩孔挖至设计标高以后，用垂球检测孔位的竖直度，同时还应抽取孔底岩石试样，检验其抗压强度，当各项指标均满足设计要求之后，报请监理工程师同意后，桩基方能终孔。挖孔桩质量检验项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度C30按JTG F80/1-2004附录D检查2桩位（mm）50用全站仪检查纵横方向3孔深（m）不小于设计测绳量4孔径（mm）不小于设计探孔器5孔的倾斜度0.5%查灌注前记录2、锁口护壁桩基开挖前施作锁口，据桩基四角确定锁口尺寸位置，保证准确无误。按设计图纸加工绑扎钢筋，支模浇筑。为保障施工安全，桩基每开挖1m作1m护壁，护壁厚20cm，护壁钢筋按设计要求绑扎牢实，锁口护壁混凝土均采用C20快硬性混凝土。3、钢筋的制作及安装抗滑桩及锁口护壁采用28、22、16、10四种钢筋，钢筋制作及安装应符合下列要求：（1）、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。（2）、钢筋应平直，无局部弯折。（3）、制作箍筋时其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主筋骨直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的5倍。（4）、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式焊接。焊工必须持证上岗。（5）、钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊接，双面焊接困难时，可采用单面焊接，在接头处的35d范围内，有接头的受力面积不得大于该截面钢筋面积的25%。（6）、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊不小于10d。（7）、受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开设置。（8）、现场绑扎钢筋时，钢筋交叉点应用点焊焊牢。（9）、钢筋与模板之间应设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。（10）、施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。（11）、钢筋安装实测项目见下表：检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率受力钢筋间距（mm）20尺量：每构件检查2个断面箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查510个间距钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架总数30抽查宽、高或直径5弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查30保护层厚度（mm）10尺量：每构件沿模板周边检查8处4、模板工程钢模板宜采用标准化的组合模板。组合钢模板的拼装应符合现行国家标准。各种螺栓连接应符合国家现行有关标准。模板的安装应符合以下要求：（1）、模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。（2）、安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。基础侧模可在模板外设立支撑固定。（3）、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。（4）、模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。模板拆除应注意：a、模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。b、卸落支架应按拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。c、桩基模板宜在其下部结构施工前拆除。d、模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放。5、砼施工桩基混凝土灌注桩身砼设计标号为C30，采用搅拌站集中拌制,罐车运输。(1)、桩身混凝土确保混凝土自由下落高度不大于2米，串筒下混凝土的高度不超过1米。（2）、桩身砼采用50插入式振动棒捣实，严格下料分层，每层浇筑厚度40cm；在砼分层振捣时，应将振动棒插入下层5cm，保证分层砼之间的可靠黏结，对每一振捣部位，必须振捣密实，振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆。每一处振捣完成后边振捣边提出振捣棒，振捣棒不得碰撞钢筋和检测管。（3）、在砼初凝后，对其进行保湿养护，保证养护时间不小于7天。（4）、在每根抗滑桩顶部中心埋置一根长0.3米直径10mm的钢筋，钢筋露出抗滑桩顶1厘米，施工完后，及时测量坐标。二、质量、安全保证措施（一）、质量保证措施1、项目部由技术管理人员现场施工，测量随时复核并设置专门工程质检部，在施工中严格贯彻自检、互检、交接检查制度。施工过程中，坚决服从驻地监理工程师的指导。2、严格按照招标文件技术规范中的条款要求按图施工。3、施工前进行全面技术交底，使每个操作人员心中有标准，有责任。4、严格履行技术交底，做到谁施工，谁保证质量。5、严格认真如实填写各项原始记录的检查表，交监理工程师签认。6、施工过程中做到每班每道工序及时检测，对不符合要求的及时改正。（二）、安全保证措施和要求1、现场有专职安全员，施工带班员，技术员，工长都担负安全责任。2、用电保证安全：夜间施工，引入基坑内照明电压不得高于36V，所用灯具必须是井下防爆灯。所有电器设备要质量可靠，施工中临时电源尽量用电缆，杜绝临时电源乱拉乱接，应随时检查电路是否完好，若漏电，应及时更换。对附近的排水设施要经常检查，排水沟要经常疏通，以保证施工场地内的干燥。3、下井作业前必须戴好安全帽。4、施工前对吊装索具进行检查，保证施工过程中不至断裂。5、 收工后或成孔后，应用井孔盖掩盖孔口。6、施工中，随时检查爬梯是否焊牢，有隐患必须马上排除。7、挖井时，禁止闲杂人员接近井口，防止石块等东西掉入井中伤人。8、出土索扣应锁口封闭，不准使用开口钩。9、出土筒不能装得过满，防止掉物伤人。挖出的土应马上运走，严禁将土堆放在孔口；同时，应经常清理孔口残土，保证井圈高出周围土体。10、 孔深掘进1 m后，应及时进行护壁砼浇筑，防止土体变形过大。11、 如有渗水或积水，必须先抽水后掘出，或是边抽边施工。12、 要加强对施工便道的保护，经常维护、确保材料运输的正常进行。专心-专注-专业