目录一、TPM的浅析及应用（2）1、概念（2）2、TPM的出发点（2）3、TPM的目的（2）4、TPM的任务（2）5、TPM的效益（2）6、设备管理的几种模式（2）7、TPM的发展史（2）8、实施TPM的十四个步骤（3）二、自主保全（4）1、概念（4）2、自主保全工作内容（4）3、自主保全的六个要点（4）4、目视管理（4）5、作业人员的自主维护（4）6、点检的三个内容（5）7、设备的三级保养要点（5）8、自主保全管理考评制度（5）三、设备管理示范岗（达标）方案（6）1、目标（6）2、方法（6）3、要求（6）4、相关部门的配合（6）5、示范岗的评定（6）四、设备管理示范岗评分细则（7）TPM浅析及应用一、概念TPM(TotalproductiveMaintenance&Management,全员生产维护管理)是以追求制造业获取可持续收益(盈利)的企业体制为目标，建立实现具有可持续性的人才培养、作业改善、设备改善的体制和计划的管理方法。TPM也被称为“全员参与生产维修，全员参与升产经营”。二、TPM的出发点TPM的出发点是“改善人员素质和设备体制”，是一种重视生产现场的思考方式。在生产一线的全体人员不单只是日复一日的完成他人交付的简单操作，而且从“自主维护”的基本构想出发，能够成长为主动投入工作的自律型劳动者。自律型劳动者：自主、自立、自信、文明、进取的员工，建设环境整洁、设备完好、管理有序的工厂，降低成本、提高效率和强化企业竞争力，树立全新的企业形象。三、TPM的目的TPM的目的是从生产系统的整体优化着眼，通过推进从公司最高领导到一线员工全员参与的现场管理改善活动，建立起一整套严谨的、科学的、规范化的设备管理模式，来提高设备的综合效率，构筑能预防管理及生产过程中所有损耗(不良、故障、事故、浪费和灾害等)发生的良性机制，最终建立健全不断追求生产效益最大化的企业管理体系，培养自主、自立、自信、文明、进取的员工，建设环境整洁、设备完好、管理有序的工厂，降低成本、提高效率和强化企业竞争力，树立全新的企业形象。四、TPM的任务建立健全的规章制度；保证设备的工作精度；提高设备的利用程度。五、TPM的效益P:减少故障停机、提高生产率、提高计划达成率、缩短生产周期Q:见第不良品率、提高产品质量C:减少人工费、节省维修成本和制造成本S:改善工作环境和自然环境、减少事故几率、提高安全性M:增强市场意识、提高员工士气、树立企业形象六、设备管理的几种模式事后保全(BreakdownMaintenance,BM)：当设备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置预防保全制度(PreventiveMaintenancePM/1951):人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良，即通过对设备的物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。改良保全(CorrectiveMaintenance,CM/1957):设备的许多故障是周期性出现的，于是出现了通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复，以延长设备寿命的改善活动。CM将维修人员和操作人员共同纳入到活动当中：1、记录日常检查结果和发生故障的详细情况。2、对故障发生源进行有效的改善。保全预防(MaintenancePrevention,PM/1960)：从设备的设计阶段就开始对设备故障进行控制，依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备的结构进行改造。七、TPM的发展史将事后保全(BM)、预防保全(PM)、改良保全(CM)、保全预防(MP)四种活动结合起来称之为生产保全(ProductiveMaintenance,PM)20世纪60年代，将PM活动改造成以生产部门为主的TPM改善活动。(即TotalProductiveMaintenance,全员效率保全，通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化)与此同时，TPM本身也在不断发展完善，拓展为全公司(包括非生产部门)、全员参与的管理行为。从最初的设备维护管理，发展到安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理等各个领域，形成了一套综合性的企业管理体系八、TPM实施的十四个步骤1、明确公司、产品、供应链的需求2、对内外部环境进行调查3、 宣布引进TPM4、 TPM宣传和培训5、建立TPM推进机构6、制定推进方针和目标7、制定推进总计划8、 TPM正式起步9、3s活动的推进10、 推行全员改善提案11、 开展自主保全活动12、 推进持续改善活动13、总结活动成果14、 全面推进TPM自主保全一、概念自主保全是以设备的操作者为主，在对其进行保全技术的教育后，通过定人定点、定量、定周期、定标准、定项、定法、定点检计划表”、定记录格式、定检修业务流程”,以个人的五感(看触、听、嗅、味)按照事先规定的设备特性值标准、点检标准、润滑标准、保全作业标准等管理标准、来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复工作检查。自主保全不是单纯的将设备保全的责任转移给操作者，而是专业保全人员和操作者的一项团队合作。其目的在于提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感。二、自主保全工作内容1、推进5S:整理、整顿、清扫、清洁、素养。2、点检：发现设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗漏等缺陷，并及时排除。3、保养：定期对设备进行紧固螺栓、螺母，避免设备因部件松动、振动、滑动、脱落而出现的故障。4、润滑：定时、定量、定质及时加油、加脂。三、自主保全的六个要点1、对设备进行初期清扫。2、污染源及清扫困难点的对策。这样可以保证清扫的效果，降低员工清扫的难度，同时也能缩短清扫的时间。3、操作者和管理人员都要掌握设备的基础知识(包括设备的压力、驱动、润滑、电器等几大系统的基本原理)，只有掌握这些知识，能熟练、灵活的运用，才能提高自检能力。4、将设备的正常与异常状态用目视管理的方法标识出来，让任何一个不熟悉该设备的人，都能马上判定这台设备是否处于正常状态的能力。5、设备上的各种标示要健全，便于员工方便操作设备。比如加油点、油种、添加量、添加周期；各种仪表的指针是否处于正常范围；判定油路是否通畅等。6、检查各种安全防护装置是否具备安全防护作用，各种启动防罩的双联开关是否失灵一级开关是否完好、方向性是否明确。四、目视管理目视管理的水准：初级水准：点检人员能明白目前的状态。中级水准：任何人都能马上判断是否正常。高级水准：当出现异常时，任何人都能马上处理。目视管理的要点：不借助其他工具就可进行正确的判断。判断的结果不因人而异。任何人都能迅速、准确地进行判断。五、作业人员的自主维护作业人员在具备生产能力的基础上实施设备保养，应具备包括以下4项技能：(1)发现异常能力能够发现异常。(2)处理和复原能力能针对异常情况简单的采取正确迅速的处理措施。(3)条件设定能力能将正常和异常的判断基准定量化。(4)维护管理能力遵守管理制度。分析：发现异常能力：在设备运行过程中，出现与正常运行不符的异响或者异常现象能及时发现。处理和复原能力：发现异常能采取正确的处理方法，如：发现胶辐跑偏能及时停机；发现铁弗龙网破能及时缝补。条件设定能力：发现异常，能初步判断异常发生原因，对异常情况进行定性定量。如削匀机刀片，发现刀片快没有了，能基本判断最多还能用多久。维护管理能力：能遵守设备安全操作规程进行操作，并保持设备清洁及润滑到位。六、点检的三个内容（1）作业前点检：在每次开动设备之前，确认此设备是否具备开机条件，并将所有的关键部位检查一遍，以此降低故障产生的途径。（2）作业中点检：在机器运行的过程中，确认机器的运行状态、参数是否正常，如果出现异常应该立即排除故障或停机检修。对小问题的忽视，往往会导致大问题的产生，进而酿成事故。（3）作业后点检：在一个生产周期结束后进行停机，然后定期对设备进行点检和保养，为下一次开机做好准备。保养的好的设备，寿命往往可以延长几倍。七、设备的三级保养要点1、日常保养责任人：操作者要点：班前检查、加油润滑、随时清洁、处理异常、班后维护、真实记录、坚持不懈、周末养护2、一级保养责任人：操作者（养）保全人员（护）要点：定期计划、重点拆解、清洗检查、擦拭润滑、间隙调整、紧固复位、行为规范、记录检查3、二级保养责任人：保全人员（主）操作者（辅）要点：定期计划、系统检查、校验仪表、全部润滑、修复缺陷、调整精度、操作更换、恢复公差、消除泄露、设计记录、制订对策七、自主保全管理考评制度1、严格遵守设备安全操作规程，不随意乱操作设备，如发现违反设备安全操作规程进行操作的，发现一次，考核550元不等；如涉及到人身安全方面的，加大考核力度。2、每天必须认真点检设备，并填写设备点检表，如未点检，每天次考核5元；如发现未检查过设备，随意填写设备点检表，每次考核50元。3、设备按照五定原则加油，如发现严重缺油情况，考核加油人550元。如因缺油引发其他设备故障，加油人须按赔偿规定进行赔偿。4、设备运行过程中出现异常，控机须能及时发现并报修，若因控机未及时发现，设备长时间带“病运行的，考核控机5200元。5、设备出现异常，须及时报修，若发现异常不及时汇报的，按具体情况，考核责任人550元。6、每天保持设备表面清洁，如发现设备表面有严重积灰或油渍，考核设备控机10元，操作工每人5元。7、平时点检工作中，发现异常除了在点检表中打欠”，另外具体异常内容在设备异常情况登记表中写清楚，每月和点检表一起上交。点检发现的异常内容，根据对设备影响大小，每条奖励1-50元。平时设备运行过程中，及时发现问题，减少损失的，根据具体情况，奖励550元。每月，机修车间对自主保全情况进行评比，评比结果参考设备点检表、设备日常卫生、自主保全组组长意见等。优胜的控机每人奖励50元，下属操作工每人奖励30元。设备管理示范岗（达标）方案一、目标为提高全厂设备管理水平，改善人员素质与设备体质，通过推进从公司最高领导到一线员工全员参与的现场管理改善活动，建立起一整套严谨的、科学的、规范化的设备管理模式，来提高设备的综合效率，构筑能预防管理及生产过程中所有损耗（不良、故障、事故、浪费和灾害等）发生的良性机制，最终建立健全不断追求生产效益最大化的企业管理体系，培养自主、自立、自信、文明、进取的员工，建设环境整洁、设备完好、管理有序的工厂，降低成本、提高效率和强化企业竞争力，树立全新的企业形象，特开展设备管理示范岗（后简称示范岗）活动。二、方法以高标准要求示范岗相关人员做好设备管理工作，让设备管理专业保全人员与自主保全人员一对一的培训，通过不断学习、交流提高示范岗设备管理水平，然后通过以点带面，将示范岗的经验向工段内其他人进行传授，最终达到全厂设备管理水平的整体提高。三、要求通过培训、实践、检查、考核、交流、培训，示范岗设备管理工作需达到以下要求：1、掌握设备管理理论知识：设备管理概念、三好四会、润滑五定、三级保养、自主保全工作内容等。2、掌握责任设备的各项操作技能，结构、原理，各项参数设定机调整，各传动部位的润滑标准安全技能。3、做到设备班前、班中、班后的点检工作，并做好相关记录。4、根据设备完好标准，每次检查设备完好率达到99%以上。5、设备每个传动部位润滑到位，不得有