铸钢件手工造型工艺操作规程（水玻璃砂部分）1 造型前的准备工作及技术要求1.1 造型工应在造型前熟悉图纸和工艺文件，不懂应找组长、技术员、 车间主任弄懂后方可开始工作。1.2 根据工艺检查木模、冷铁是否齐全，是否符合图纸及工艺要求。1.2.1 木模的外形尺寸应符合图纸及工艺要求，木模完整无损，木模不 得有松动、开裂、变形、平整光滑，活络部分抽起活动自如，间隙不 能大于 12 毫米，凡影响铸件成型的质量问题必须在造型之前解决。1.2.2 内冷铁表面必须清洁无油、无水、无锈蚀、无焊渣，对质量要求 严的铸件内冷铁必须镀锡。1.2.3 外冷铁可分为明冷铁和暗冷铁（隔砂冷铁）。明冷铁的工作面应 平整光洁，不得有孔洞和凹凸不平的缺陷，使用前涂锈并刷上涂料； 暗冷铁工作面凹槽应将粘砂打净，使用前刷上一层水玻璃。1.3 砂箱1.3.1 砂箱的箱壁、箱把有裂纹，箱把不全或粘有冷钢时不能使用。1.3.2尺寸大于800X800的砂箱，若无箱带又无防塌措施不得使用。1.3.3 箱带到浇冒口距离小于 30 毫米时，应更改浇冒口位置或其它有 效措施，否则更换砂箱。1.3.4吃砂量应按表 1 执行。表 1 （毫米）铸件重量（kg）木模到砂箱内壁木模到砂箱上下边浇口到砂箱内壁100以下356040100500401005050010005050601000以上8020080备注：a、当采用封箱造型（封闭面不应在两箱接口处）或盖板芯（上箱无活） 时，木模到砂箱内壁最小距离可减少 40%。b、使用砖管作浇口时，到砂箱内壁最小距离40毫米，但必须用面砂 围浇口，用浇口棒作直浇口时，也必须用面砂制作。c、当一箱多件时，木模间吃砂量视木模深度面定，为深度的1/21/3。1.3.5砂箱允许垫高，其高度应小于木模到砂箱内壁吃砂量的 2/3。1.3.6 刚打完的热砂箱，手摸烫手时不能使用。1.4 地坑造型1.4.1 地坑底面用砂 紧、踩实、大致铲平，放面砂不小于 30m/m，用水平尺找平刮平吹硬。1.4.2 地坑大小应保证足够的吃砂量。1.4.3 两相邻地坑的距离不少于深度的 1.5 倍，两坑之间型砂必须 紧。表 2毫米铸件高度木模到地坑距离地坑咼出木模距离500以下10015018050010001502502501000以上2004003001.5 型砂1.5.1 必须检查型砂是否合格。1.5.1.1 手感检查。1.5.1.2 也可以抓少量型砂用 CO2 吹氧，检查硬化强度1.5.1.3 选择适合铸件大小（或壁厚）要求的型砂粒度。1.5.1.4 检查型砂水份（手感检查），以后有条件进行型砂仪器检测。1.5.2 当天气潮湿或型砂水份超标时，造好的砂型应用液化气喷火枪烘 烤型膛表面至发白。2 造型工艺总原则2.1 先固化后起模。2.2 采用面砂+背砂，面砂采用粒度合适的新砂（石英砂）混制，背砂 采用回用砂，应去除铸件表面的烧结死砂及结块的水玻璃砂，尽量减 少粉尘，保证型砂透气性。背砂中不应混杂金属、砖块、砂团等杂质。2.3 型砂应做到紧实合理、紧实均匀，特别是型腔侧壁的紧实度与平面 一致，保证与金属液接触的砂型表面致密、无疏松。背砂在保证一定 的强度的前提下，适当松一些，保证型砂透氧性良好。2.4 为了确保铸件质量，对数量多、重量大、结构复杂的铸件应实行首 件试制，验证模具及工艺无误后，方可以组织生产。具体规定如下： 小件（100kg以内）15件以上中件（1001000kg）5件以上大件（1000kg以上）3件以上2.5 造型操作必须在造型底板或者造型平台上进行。2.6 先用面砂包住模型并用手工捣紧，保证铸型接触金属液部分是由面 砂组成，面砂厚度2030mm，大于100kg可达4050mm,锰钢铸件 表面质量高时可以采用镁橄揽石砂做面砂。锰钢铸件，部分厚大碳钢 铸件冒口补缩距离不够时（或无法再设冒口时）应采用隔砂冷铁（隔 砂厚度2030mm）,此时再填背砂 紧，保证加放冷铁后不致塌箱。2.7 浇冒口、冷铁、拉筋是铸钢的三大法宝，必须充分运用它，达到铸 件补缩好，铸件不变形、不开裂，造型过程对于出现棱角的型腔一定 要将其修成合适园角，使铸件不出现缩裂。2.8 造型中应充分考虑和安排型腔及坭芯的排气，保证铸件不出现气孔。3 造型工艺操作规程3.1 将模样放在造型底板上，吹净模样及周围的浮砂和杂物，原则上先 造下箱或造上箱。3.2 注意模具的起模方向，大端应在底板面上，如果分型面不在同一平 面上，应将悬空部分用面砂垫牢，或做出假底箱吹硬。3.3 放外冷铁（工艺要求时）选用吃砂量合适和箱筋不影响浇冒口位置 的砂箱放置。3.4 放面砂，根据铸件厚度及对表面质量要求严格程度（碳钢或锰钢）， 选用石英砂面砂或镁橄揽石面砂。3.5 对于模样上活络部分及拐角面凹入处和冷铁周围用手按紧后，再用 工具 紧面砂，保证面砂紧贴模型，使铸型型腔表面有一层厚度合适 的面砂层。3.6 放置隔砂冷铁（工艺要求时）。3.7 放置易割冒口片（工艺要求时）。3.8 填入背砂按工艺原则分层填砂，沿模样外轮廓 紧，对于深坑、 死角、拐角处应用手 紧，在砂型深凹处或悬臂较大处，适时适当下 入砂钩，以增强砂型强度， 砂时注意不要撞击模样和活块及冷铁。3.9 刮掉多余的型砂，使砂子与箱口平齐或平行，扎型腔排气眼及吹气 孔，注意尽量不要扎在模样上，气眼间隔200300mm，根据型腔壁厚 度控制气眼间隔距离及数量。3.10 敲击砂箱，使砂型与模样有少许间隙，以利脱模（必须用木棒和 木锤）。3.11吹入二氧化碳（CO2）硬化砂型 吹二氧化碳时，应一只手拿二氧化碳气管，从另一只手的两手指 间插入砂型，手指放在砂型面上随时感觉吹气硬化情况。砂型硬化时 间和硬化程度应以保证起模强度的前提下尽可能短。二氧化碳的吹气 压力适中，流量适中，既节约CO2氧又不致吹过，砂型出现“发白” 吹过。拔气管后即时用新砂或干砂堵气眼孔。3.12 脱模，敲击砂箱或模样（敲击模样一定要用木锤）便于脱模。3.13 利用下箱木模连接上箱木模，且连续造上箱时，也应该试脱木模 后再造上箱，并及时修型。木模在砂型中应不隔班不过夜。3.14 造上箱的工艺操作同下箱工艺操作其紧实度略低于下砂箱。3.15 直浇口和明冒口周围及上表面全部用面砂围制。3.16 做合箱标记。3.17 起模。首先检查型腔内有无松散处和起坏处，应及时修补。松散 处应刮去，面积大、深度浅应刷上一层水玻璃，深度大时应钉上一些 铁钉或木条再修补。起坏处操作同前，修好补吹CO2硬化。3.18 做好坭芯的排氧通道，做好型腔的排气通道，保证坭芯，型腔的 气体及时顺利排出。3.19 下芯：吹净型腔浮砂，按工艺要求依次逐个逐层下芯。 下坭芯前必须检查坭芯质量，不检查者出现铸件质量问题由下芯者负 责。3.19.1 表面光洁、无破损，吹净浮砂。3.19.2 氧路畅通。3.19.3 形状正确、无变形，符合工艺图纸要求。3.19.4 对大芯子、复杂芯子应测量壁厚是否均匀，及时修理坭芯及芯 头尺寸，无法修理者坭芯报废。3.19.5 吊装牢固，小心轻放，做到不顶坏型腔和上砂型。3.19.6 选用合适的坭芯撑。3.20 合箱（扣箱）：合箱前应有自检和互检。对于大件（1 吨以上）和 复杂件应试扣，检查壁厚是否准确，是否顶上箱砂型。按合箱记号合 箱。3.21 打合箱卡子或者锁紧箱卡子应对角线打合箱卡子，或者加压铁， 保证不台箱跑钢水。3.22 合箱完毕后用面砂将所有分型石或开箱处糊死塞紧，以免铸件跑 火。3.23 上箱上放浇口杯，用面砂将浇口杯围紧。3.24 用纸板盖住浇口，并写出钢水质量。