福建省莆永高速公路莆田段公路工程 施工技术方案报审表 监表67承包单位：四川路桥建设股份有限公司 施工标段：A1监理单位：厦门路桥咨询监理有限公司编 号：致监理工程师：现报上K1+203.000环湾分离式中桥(桩基）工程的技术、工艺方案，方案详细说明和图表,请予审查和批准。附件：技术、工艺方案说明和图表。承包人日期审查意见:监理工程师日期审查意见：（总)驻地监理工程师日期附注：特殊技术、工艺方案要经总监理工程师批准，一般由驻地监理工程师审批一、编制依据:1、莆永高速公路有限责任公司发布 “莆永高速公路路基土建施工”招标文件、标前答疑及补遗书；2、福建省交通规划设计院设计的莆永高速公路莆田段路基土建A1合同段两阶段施工图设计；3、现行公路设计规范、施工技术规范及规程、公路工程质量评定标准及验收标准、公路工程概预算编制办法、预算定额及福建省补充编制办法和补充定额；4、中华人民共和国交通部颁发的公路工程国内招标文件范本2009年版；5、本公司施工同类工程的成功经验.根据我公司对现场的考察和充分调查结合我们的技术能力、机械设备状况、管理水平、施工经验及拟投入本合同段的资源配置。二、 工程慨况：1、环湾分离式中桥左幅4个墩，右幅4个墩，中心桩号为K1+203.000,3台桩径120cm,其余墩位桩径均为150cm,共20根桩基，桩长共299。688m。2、桩基钢筋数量：II级钢筋:30808。6 kg，I级钢筋:4324kg，C25砼:468.5 m3.三、 组织部署该分项工程由桩基施工队、综合施工队承担本工程的施工任务，所有机械设备(钻机）直接进入桥位。四、钻孔灌注桩施工技术措施钻孔灌注桩工序流程一、施工准备（1）施工便道修建，便道宽度为8m,确保大型运输车辆和吊装车辆能顺利进场施工。(2)施工测量放样，确定冲孔平台和泥浆池的位置，并平整场地适合安放钻机。(3）施工测量放样，确定桩基中心位置和护筒顶标高，在适当的位置做好标记并埋好护桩，确保正确指导施工。二、钻孔施工1、安装冲孔钻机为了满足合同工期的需要,加快施工进度，拟投入6台冲孔钻机进行冲孔作业，钻机按墩位布置进行冲孔,完成一个墩台桩基后再进行下一个墩台冲孔作业。冲孔钻机安装时用吊车就位，并用全站仪精确测量并固定，然后安装经监理工程师检查合格的十字冲锤，完成冲孔作业的钻机安装工作。插上桩位标示牌：桩位、桩长、桩径、施工状态、尺寸40cm60cm，白底宋体黑字。2、冲击成孔冲孔钻机安装完成后,立即进行冲孔作业.开孔时，在护筒底以下12m要反复加黄泥、片石进行低冲程冲击，直到在护壁口形成坚固密实的护壁后方可开始冲击钻进,泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1。2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标。泥浆的具体性能指标参照规范（JTJ0412000公路桥涵施工技术规范的简称,下同）,泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时,应进行水质检查。在冲击的过程中要根据不同的地层加入适量的黄泥、片石,选择适当的冲程（冲程应小于6m），以提高冲击效率,在冲击过程中，孔内浆面应高出地下水或河面1m以上，冲孔过程中每一台班必须除渣，除渣时必须保持孔内的水面高于地下水面1。52。0m，以防坍孔，泥浆比重1。21.4.冲击过程中，应做到以下几点：a、应认真填写冲孔记录，每钻进2米或地层变化处，应在出碴口捞取钻碴样品,洗净保存。与地质资料相对比，如有不符,应及时提出，会同业主、设计代表、监理共同处理（决定桩底标高）.b、必须不定期（完成每一地层）进行测量观测,要求冲孔平台在最大振幅时，冲孔实际偏位不得大于5cm，冲孔平台下沉不得大于1cm，否则应及时调整，并加固冲孔平台.c、注意观察孔内的水位变化情况,若发现有漏水的情况,应查明原因,进行处理。d、在钻孔桩施工时,泥浆通过管道引至泥浆池循环使用，不直接排入河道造成环境污染,泥浆及沉碴最后应运至监理工程师指定地点堆弃，钻孔施工作业严格按环保要求进行。e、冲击钻孔，最大冲程不宜超过6.0米，应在钢丝绳上作长度标志.3、 软基段桥梁桩基施工应注意的问题当桥两端处在软基预压（如加载+塑料排水板等处理措施）段时，靠近预压的桩基不可先行施工,应待预压沉降观测稳定后（宜采取反压措施）再行桩基施工。冲击实心锥D=1.21.6m钢护筒冲孔钻机钻孔施工示意图4、钻孔 (1） 首先将钻机调平并对准钻孔，装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。钻进过程中要经常检查转盘,如倾斜或位移，应及时纠正。(2) 初钻时先启动泥浆泵和转盘,使之空转一段时间，等泥浆输进钻孔中一定数量后方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速，应尽快完成,以免停钻时间过长,增加孔底沉淀,甚至塌孔。(3） 开始钻进时，进尺应适当控制,在护筒刃脚处，应低档慢速钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁.钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。（4） 在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻，宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进;在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时,宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。（5）清孔当冲孔深度达到设计文件规定深度或根据实际地质情况由业主、监理、设计代表共同确定的标高后，且成孔质量符合施工图纸及技术规范要求，并经监理工程师批准，应立即进行清孔。采用空压机高压喷射法进行清孔作业。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或江面以上1。5m2.0m，以防发生坍孔事故.清孔直到孔内泥浆、沉淀符合技术规范及设计要求时，检查桩位、成孔的倾斜度、孔径检查采用检孔器.检孔器外径比钢筋笼外径大10 cm，长度不小于孔径46倍.如符合要求，经监理工程师检查同意后，进入下一道工序.三、制作、安装钢筋笼（1）、制作钢筋的材料验收组成钢筋笼的材料有：纵向主钢筋、机械连接套筒、箍筋、加强钢筋环、十字形内撑、573。5cm声测管、10mm钢板(检测管封底用)。材料按施工计划组织到场，经自检合格后报监理工程师检验合格方可使用，并按ISO9001(2000版)质量体系作好现场标识工作。(2)、钢筋笼制作在钢筋加工场制作钢筋,在孔位处拼装。钢筋笼根据桩长分2节或3节制作。制作时，必须错开接头，同一截面节头数应不大于钢筋总数50。为了保证运输或安装时不变形，应在制作时按设计文件布置好十字内撑，增大钢笼的刚度.制作时,先在弧形模具上放两根纵向主筋，然后按图纸间距分出加强钢筋环的位置并点焊，再在加强钢筋环上准确分出纵向主筋间距，并对称点焊好纵向钢筋，当纵向钢筋全部按规定点焊完后，在其上按图纸间距分出箍筋位置,缠绕全部箍筋并点焊成笼。当在胎模上做好整根桩长的各节钢筋笼后,拧开连接套筒，将从下至上的各节钢筋笼，分别挂牌表示桩号和节次后吊移至附近待用。钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上,每隔2米左右设一道,每道沿圆周对称设置不小于4块。钢筋笼制作好后，还必须按等间距布置好3根声测管并焊牢(注意：不得有在施焊时留下的小焊孔，否则必须重换声测管），在声测管底部用10mm钢板封底，不得漏水,声测管长度为桩长+1米.(3）、钢筋笼安装采用25T吊车将钢筋笼吊立竖直,拆去下端吊绳，吊第一节(底节）钢筋笼到需要安装的孔内下放，适时割去笼内“十”字撑，当放至上端接头位置处时,将钢筋笼临时固定于平台上松去吊点。再用吊点依次吊起相邻的上一节钢筋笼,与临时固定钢平台上的钢筋笼对接，对接时，应先对正有对号入座标记的一根主筋，然后调整各主筋对正，指挥吊车吊点缓缓下降钢筋笼，将最先接触的几根主筋先对顶拧紧，然后逐一拧紧所有主筋的套筒.点焊好外箍筋,经监理工程师检查合格后,即可用吊车配合松去临时固定设施，再下放钢筋笼（适时割去内侧“十”字撑）。当上端接头位置位于平台顶面以上一定高度时,又临时固定钢筋笼，吊装下节钢筋笼后再下放，如此循环至钢筋笼全部接毕下沉到位。钢筋笼下放安装时，应特别注意按设计图或规范要求加焊钢筋笼定位筋,确保钢筋笼在安装和混凝土灌注过程中偏位满足要求.钢笼安装完毕,声测管上端口也必须用10mm钢板封口,防止杂物及泥浆进入管内。钢筋笼下放示意图如下：钢筋笼下放示意图25T（4）、钢筋笼定位钢筋笼下放至孔内后,应进行定位，防止砼浇注时钢笼上浮或偏位。钢笼定位可采用两种方法:利用声测管或主筋与钢护筒焊牢，防止其上浮和偏位。钢筋制作和安装的要求见表23。钢筋安装实测项目 表23项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm）两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm)10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸长10尺量:按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm)20尺量:每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量:每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台10四、水下砼灌注（1）、自制导管、料斗的材料选择1)导管采用直径250，壁厚10mm无缝钢管自制，管节间采用套丝接头。2)料斗采用4mm厚钢板自制，设计为圆形，上部分结构为圆柱体,下部结构为圆锥体。料斗横纵向加肋间距5050cm，加肋采用厚10mm，高50mm钢板条。料斗顶部对称布设钢筋吊环，吊环采用20级钢筋安制.(2）、料斗容积计算（确保首盘混凝土浇筑质量）1）首盘混凝土浇筑数量确定2)作业条件确保首盘混凝土浇筑质量的方案为罐车（6。6m3)配合4。47m3料斗进行、首盘砼的方量不小于10。77m3。3）料斗设计料斗上半部分边圆柱形，直径设计为1.55m,设计容量为2。57m3;另一料斗直径设计为1。5m，设计容量为1.9m3.下半部分设计为锥形，高度设计为1m。料斗采用5mm厚钢板加工，加肋采用50mm高，10mm厚钢板条，加肋间距500500mm。4）导管试拼试压（试压压力为0.61.0Mpa）导管使用前,首先检查其是否损坏,密封圈是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。再进行水密承压和接头抗拉实验,以检查导管的密封性能、接头抗拉能力.具体实验方法如下:A平整好场地，每隔一米铺设方木一根并找平. B在方木上安装放置导管,至少每五根连成一体，上好前、后封盖.C向拼装好的导管内灌入70的水，然后接好输风管，输入计算好的风压力,经计算为166kpa。具体计算过程如下: p(h1-h2）泥浆重量，取11.3kn/m3 h1泥浆顶至导管底高度，取h127。75mh2导管内混凝土高度，取h213.1mp导管可能受到的最大压力（kpa）则： p11。3（27。75-13。1）165。54