石灰石 - 石膏湿法脱硫工艺概述烟气脱硫采用技术为石灰石 - 石膏湿法烟气脱硫工艺。 脱硫剂采用石灰石粉 （CaCO3）, 石灰石由于其良好的化学活性及低廉的价格因素而成为目前世界上湿法脱硫广泛 采用的脱硫剂制备原料。 SO2 与石灰石浆液反应后生成的亚硫酸钙 , 就地强制氧化 为石膏，石膏经二级脱水处理可作为副产品外售。本设计方案采用传统的单回路喷淋塔工艺，将含有氧化空气管道的浆池直接布置 在吸收塔底部 , 塔内上部设置三层喷淋层和二级除雾器。从锅炉来的原烟气中所 含的 SO2 与塔顶喷淋下来的石灰石浆液进行充分的逆流接触反应， 从而将烟气中所 含的 SO2 去除，生成亚硫酸钙悬浮。在浆液池中通过鼓入氧化空气，并在搅拌器的 不断搅动下， 将亚硫酸钙强制氧化生成石膏颗粒。 脱硫效率按照不小于 90设计。 其他同样有害的物质如飞灰， SO3，HCI 和 HF 也大部分得到去除。 该脱硫工艺技术 经广泛应用证明是十分成熟可靠的。工艺布置采用一炉一塔方案，石灰石制浆、石膏脱水、工艺水、事故浆液系统等 两塔公用。 #1 锅炉来的原烟气由烟道引出，经升压风机 （ 两台静叶可调轴流风机 ） 增压后 , 送至吸收塔，进行脱硫。脱硫后的净烟气经塔顶除雾器除雾后通过烟囱 排放至大气。 #2炉的烟道系统流程与 #1炉相同，布置上与 #1 炉为对称布置。 脱硫剂采用外购石灰石粉， 用滤液水制成 30%的浆液后在石灰石浆液箱中贮存， 通 过石灰石浆液泵不断地补充到吸收塔内。脱硫副产品石膏通过石膏排出泵，从吸 收塔浆液池抽出，输送至石膏旋流站 （ 一级脱水系统 ） ，经过一级脱水后的底流石 膏浆液其含水率约为 50%左右，直接送至真空皮带过滤机进行二级过滤脱水。 石膏 被脱水后含水量降到 10以下。石膏产品的产量为 h（#1、#2 炉设计煤种，石膏 含冬10%的水分）。脱硫装置产生的废水经脱硫岛设置的废水处理装置处理后达标 排放或回收利用。脱硝工艺系统描述脱硝工艺的原理和流程本工程采用选择性催化还原法（SCR脱硝技术。SCR兑硝技术是指在催化剂的作 用下，还原剂（液氨）与烟气中的氮氧化物反应生成无害的氮和水，从而去除烟 气中的NOx 选择性是指还原剂 NH和烟气中的NOx发生还原反应，而不与烟气 中的氧气发生反应。化学反应原理4 NO + 4 NH 3 + O 2 - 4 N 2 + 6 H 2O6 NQ + 8 NH 3 + O 2 - 7 N 2 + 12 H 2ONH脱硝反应过程示例图SCR工艺流程：还原剂（氨）用罐装卡车运输，以液体形态储存于氨罐中； 液态氨 在注入SCR系统烟气之前经由蒸发器蒸发气化；气化的氨和稀释空气混合，通过喷氨格栅喷入SCR反应器上游的烟气中；充分混合后的还原剂和烟气在SCR反应器中催化剂的作用下发生反应，去除NQ。SCR工艺系统主要由脱硝反应器、烟道系统、氨储存制备供应系统、氨喷射系统、 吹灰系统等组成。脱硫脱硝工艺简介工艺流程：石灰石与水混合搅拌制成吸收浆液，在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反 应吸收脱除二氧化硫，最终产物为石膏。脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，从 烟囱排放。2、脱硝（1）SNCF法 （选择性非催化还原法）工艺流程：SNCR工艺以炉膛为反应器，在 850-1050 C温度范围内，在无催化 剂的作用下，直接向炉膛内喷入还原剂氨水或尿素，与NOx发生反应，将NOx还原为N2从而降低NOx排放浓度，此种工艺的的脱硝效率在30-50%之间（2） SCR法 （选择性催化还原法）工艺流程：在锅炉310-410 C位置引出烟气进入 SCF反应器，在催化剂的作用 下烟气中NOx与还原剂NH3发生反应生成N2,从而降低NOx排放浓度，经过脱硝 后的烟气再引入锅炉，此种工艺的脱硝效率在 80%以上脱硫脱硝工艺总结1 常见脱硫工艺通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研 究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3 类。其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization ，简称FGD,在FGD技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨 法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比 例在 90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为 湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高 等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、 设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气 扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭 再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的 烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以 其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱 硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛 弃法和回收法两种。脱硫的几种工艺（1）石灰石石膏法烟气脱硫工艺 石灰石石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术， 日本、德国、 美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分 接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧 化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排 出的石膏浆液经浓缩、 脱水， 使其含水量小于 10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆 放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入 大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率 很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于 95% 。（ 2）旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺 喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳， 消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的 吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的S02发生化学反应生成CaS03烟气中的S02被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。 脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入 除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的 利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不 同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、 工艺流程较为简单、 系统可靠性高等特点， 脱硫率可达到 85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。（ 3）磷铵肥法烟气脱硫工艺磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。该工艺过程主 要由吸附（活性炭脱硫制酸） 、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸） 、中和（磷铵中 和液制备）、吸收（磷铵液脱硫制肥） 、氧化（亚硫酸铵氧化） 、浓缩干燥（固体肥 料制备）等单元组成。它分为两个系统：烟气脱硫系统一一烟气经高效除尘器后使含尘量小于2OOmg/Nm3,用风机将烟压升高到7000Pa,先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔 组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于 70%并制得30% 左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化 后的烟气经分离雾沫后排放。肥料制备系统在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉（P2O5含量大于26%），过滤后获得稀磷酸（其浓度大于 10%，加氨中和后制 得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。（ 4，炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅 炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石 粉由气力喷入炉膛8501150C温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧 化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反应器 内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二 氧化硫反应。 当钙硫比控制在 时，系统脱硫率可达到 6580%。由于增湿水的加入 使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度1015C,增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收 集下来。该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用，采用这一脱硫技术 的最大单机容量已达 30 万千瓦。（ 5）烟气循环流化床脱硫工艺烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控 制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它 对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。吸收塔底部为 一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互 相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降 低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3和CaSO4脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗 粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率 较高。此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaSO3 CaSO4和未反应完的吸收剂 Ca（OH）2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于时，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70C。此工艺在国外目前应用在 1020万千瓦等级机组。由于其占地面积少，投资较省，尤其适合于老机组烟气脱硫。（6）海水脱硫工艺海水脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。在 脱硫吸收塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫 被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。吸 收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后，经曝气池曝气处理，使其中的 SO32-被氧化成为稳定的SO42-,并使海水的PH值与COD调整达到排放标准后排放 大海。海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃 用低硫煤的电厂。海水脱硫工艺在挪威比较广泛用于炼铝厂、炼油厂等工业炉窑 的烟气脱硫，先后有 20 多套脱硫装置投入运行。近几年，海水脱硫工艺在电厂的 应用取得了较快的进展。此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积 和对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结论，因此在环境质量比较敏感 和环保要求较高的区域需慎重考虑。（7）电子束法脱硫工艺该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射和副产品捕